Die Anforderungen an gute Getreidequalitäten steigen. Vieles lässt sich dabei einfach und strategisch vor bzw. beim Drusch regeln. Befolgen Sie acht Punkte, um viele und intakte Körner zu dreschen.

Der Drusch spielt nicht nur zur Ernte eine zentrale Rolle. Er bestimmt die Qualität des Ernteproduktes, den Aufwand für Reinigung und Trocknung und letztendlich auch den Vermarktungswert. Über die Ernterückstände wirkt er zudem in der gesamten Fruchtfolge.

Ziel ist, möglichst viele intakte Körner mit wenig Verlusten zu dreschen – denn Verluste sind teuer (siehe „Kornverluste“ auf Seite 62). Die Druschqualität wird vor allem durch den Fahrer beeinflusst. Beherrscht der Fahrer die Maschine oder fährt er sie nur? Daher sind regelmäßige Schulungen wichtig. Mit den folgenden Punkten planen Sie den Drusch strategisch. Das gilt für Konsum- und Futtergetreide und in besonderem Maße für Saatgetreide (mehr Infos zur Gewinnung von Saatgetreide lesen Sie ab Seite 64).

1. Logistische Fragen klären

In der Ernte muss es schnell gehen, die Anforderungen an Saat- und Konsumgetreide sind andere als an Futtergetreide. Klären Sie vor dem Drusch Fragen der Reinigung, Trocknung, separaten Lagerung und der Abfuhrlogistik (z.B. mit Flurkarten):

• Wollen Sie Partien oder Schläge teilweise oder komplett zur Vermarktung oder als Saatgut verwenden?
• Welche Qualitäten sind zu erwarten und wie kann man sie vermarkten?
• Wie weit ist im Ernte- bzw. Zwischenlager eine Separierung von unterschiedlichen Qualitäten möglich?
• Besteht die Möglichkeit, mindere Qualitäten bei unzureichenden Separierungsmöglichkeiten oder zu geringen Trocknungs- bzw. Lüftungskapazitäten ab Feld zu vermarkten?
• Ist ausreichend Abfuhrlogistik vorhanden bzw. organisiert, damit die Mähdrescher bei Druschwetter garantiert durchlaufen – auch unter schwierigen Erntebedingungen?

2. Drusch planen

Verschaffen Sie sich vor der Ernte einen Überblick über den Zustand der Bestände, auch vom Büro aus. Dabei helfen z.B. die während der Saison bei Düngung und Pflanzenschutz dokumentierten Problemstellen. Noch besser geeignet sind Luftaufnahmen z.B. von Google Earth oder die Luftbilder aus dem Agrarantrag bzw. Bilder von Sentinel-Satelliten. Inzwischen sind hierzu auch brauchbare Apps für das Smartphone auf dem Markt, die aktuelle Auswertungen des Vegetationsindexes NDVI von den eigenen Flächen liefern. Sentinel-2-Bilder sind weltweit frei verfügbar und lassen sich auch mit kostenloser Open-Source-Software auswerten. Klären Sie dann Folgendes:

• Wie schneidet man den Schlag am besten an, um trockenes und stehendes Getreide zuerst dreschen zu können?
• Lässt sich ein zu langer Schlag aufteilen, um unnötige Abfahrwege zu vermeiden?
• Welche Abfuhrrouten eignen sich, um unnötige Wege und Lasten auf dem Acker zu vermeiden und schnell wieder befestigte Wege zu erreichen?
• Wo können bei Nutzung von Überladewagen die Überladepunkte liegen?
• Wo liegen geeignete Umbauplätze für das Schneidwerk?

Dreschen Sie folgende Bereiche vom Qualitätsgetreide getrennt:

• Vorgewende, besonders die Bereiche, die durch Pflegemaßnahmen heruntergefahren wurden.
• Stark verunkrautete und verungraste Teilflächen.
• Waldränder oder Knickränder, die noch nicht ausreichend abgereift sind und weitere unreife Schattenbereiche.
• Großflächig lagerndes Getreide.

Qualitätsgetreide muss meist zusätzlich frei von Fremdgetreide sein. Fremdaufwuchs entsteht nicht nur durch Samenausfall nach Unwetter oder krankhafter Abreife. Verluste beim Dreschen sind eine wesentliche Quelle für Ausfallsamen.

3. Mähdrescher-Check

Rechtzeitig vor der Ernte ist der Mähdrescher zu prüfen. Planen Sie genug Zeit für Reparaturen und Ersatzteilbeschaffung ein. Die richtige Wartung und Einstellung der Aufnahme-, Drusch- und Abscheideorgane steht zwar in der Bedienungsanleitung, sie sollte aber auch systematisch und fachgerecht umgesetzt werden. Es lohnt sich zudem, Fahrer und Ersatzfahrer regelmäßig zu schulen, z.B. mit einem Mähdrescherlehrgang beim Hersteller oder anderen Anbietern. Auch wenn der Drescher bereits eine Winterwartung hinter sich hat, empfiehlt es sich darüber hinaus, vor dem Drusch einige Punkte am Drescher zu überprüfen. Dabei hilft Ihnen auch die Checkliste auf Seite 61.

4. Ährenverluste minimieren

Beim Einsatz lassen sich die ersten Ähren- und Kornverluste bei der Aufnahme und beim Abschneiden der Halme am Tisch vermeiden. Die Halmteiler, Ährenheber und die Haspel müssen das Erntegut so auf den Tisch leiten, dass es mit den Ähren voran von der Querförderschnecke erfasst wird. Die Haspel muss in Höhe und Drehzahl so abgestimmt sein, dass sie weder Ähren mitnimmt (und vor dem Tisch auf den Boden fallen lässt), noch Körner aus den Ähren schlägt.

Montieren Sie mindestens an der rechten Schneidwerksseite einen langen Außenhalmteiler, sofern diese Ausrüstung für den Mähdreschertyp verfügbar ist. So lassen sich überhängende Ähren und Halme in den noch stehenden Bestand drücken. Die inneren Leitbleche des Halmteilers leiten Halme in Flussrichtung mehr zur Mitte und verhindern einen Stau an den Enden der Querförderschnecke. Langstrohiger Roggen stellt an die Einstellung der Halmteiler höhere Ansprüche als kurze, stehende Bestände.

Lagernde Halme müssen die Haspelzinken vor den Messerfingern erfassen und anheben können, damit das Schneidwerk die Halme unterhalb der Ähren abschneiden kann. Die Ährenheber sind dabei meist im Weg. Lagergetreide oder Grassamenvermehrungen sind ohne Ährenheber leichter und störungsfreier zu beernten.

Lagergetreide trocknet später ab. Planen Sie den Drusch wenn möglich so, dass diese Flächen frühestmöglich, aber nicht in den Morgen- und den späten Abendstunden gedroschen werden. Sind nur Teilflächen vom Lager betroffen, sollten Sie diese in der Mittagshitze ernten – das verbessert die Druschleistung und die Druschqualität deutlich.

Bereits vor der Ernte kann es zu Ähren- und Kornverlusten kommen. Mehr Informationen dazu finden Sie unter „Verluste vermeiden“ auf Seite 62.

5. Sauber ausdreschen

Die Menge und Gleichmäßigkeit des Gutflusses durch die Dreschorgane bestimmen die Druschverluste und die Beschädigung des Erntegutes. Kontrolliert der Fahrer die Einstellungen und nimmt Probleme wahr, kann er darauf reagieren. Wichtig ist, dass er sich darauf konzentriert und nicht abgelenkt ist.

Kommt in der Dreschtrommel zu wenig Stroh an, entsteht mehr Bruchkorn. Zu viel Stroh wird dagegen nicht richtig ausgedroschen und die Körner gehen mit dem Stroh über die Schüttler hinweg. Die Anpassung der Fahrgeschwindigkeit ist eine Möglichkeit, den Strohfluss zu dosieren, um Samenverluste und Beschädigungen zu minimieren.

Zudem sollte das Schneidwerk das Druschgut gleichmäßig in den Schrägförderer führen. Die Einzugsschnecke muss dazu rund laufen und darf keinen Höhenschlag haben. Nutzen Sie die Höhenverstellung der Querförderschnecke, um einen stau- und verstopfungsfreien Transport des Erntegutes zum Einzugskanal zu gewährleisten. In dünnen Beständen muss der Abstand zur Schneidwerksmulde geringer sein, in dicken Beständen oder bei sperrigem Raps hingegen größer. Wichtig: Achten Sie auf Parallelität!

Stellen Sie die Einlaufhöhe der Schrägförderkette auf die zu fördernden Gutvolumina ein, analog zur Querförderschnecke. Staut sich das Erntegut zwischen Querförderschnecke und Einzugskanal, stimmen die Abstände nicht. Kommt es häufig zu Wicklungen an der Querförderschnecke, müssen Sie den Zustand und den Abstand der Abstreiferleisten hinten an der Querförderschnecke kontrollieren. Die Abstreiferleisten sollten so dicht wie möglich an den Schneckenwindungen stehen.

6. Bruchkorn und Beschädigungen minimieren

Je enger der Korb steht, desto stärker wird ausgedroschen. Das verringert zwar zunächst die Kornverluste, erhöht aber den Anteil an Bruchkorn und Beschädigungen und mindert die Druschleistung. Um schonend zu dreschen, sind Verluste durch nicht vollständiges Ausdreschen kaum vermeidbar. Der reale Verlust durch Bruchkorn ist je nach Druschgut um den Faktor 2 bis 3 höher als der gemessene oder geschätzte Bruchkornanteil im Korntank. Um die Verluste einschätzen zu können, sollten Sie mehrmals über Tag Proben aus dem Korntank oder besser noch vom Transportfahrzeug ziehen und prüfen. Wie viel Bruchkorn Sie tolerieren können, lesen Sie unter „Bruchkorn“ auf S. 63.

Die Druschintensität variieren Sie durch die Trommel- oder Rotordrehzahl und den Abstand zwischen Korb und Dreschtrommel bzw. Rotor. Die Beschreibung der wesentlichen Einstellmöglichkeiten steht in der Betriebsanleitung. Mit der Fahrgeschwindigkeit können Sie die Gleichmäßigkeit des Gutflusses für einen schonenden Drusch regulieren. Bei modernen Dreschern wird die Fahrgeschwindigkeit automatisch an die Motorauslastung angepasst.

7. Überkehr und Siebe kontrollieren

Bruchähren und Kurzstroh (Schneidwerksführung) belasten die Überkehr, ebenso wie das Verhältnis von Trommeldrehzahl und Korbabstand, verdreckte Vorbereitungsböden oder eine schlechte Siebeinstellung in Verbindung mit zu wenig Wind. Zu viel Überkehr geht immer mit mehr beschädigten Körnern und mehr Bruchkorn einher. Überreife Bestände und durch Wachstumsregler zu stark verholzte Gersten neigen ebenfalls zu brüchigen Spindeln und leicht zerschlagbarem Stroh.

Kontrollieren Sie die Siebstellung an den Sieben. Die Öffnung der Lamellen muss an beiden Siebhälften gleich groß sein. Kann eine Siebüberlastung durch zu schnelles Fahren ausgeschlossen werden, resultieren Verluste am Sieb meist durch zu wenig Wind.

8. Ernterückstände häckseln und verteilen

Die Querverteilung des gehäckselten Strohs und der Spreu wird mit zunehmenden Schneidwerksbreiten immer schwieriger. Die strohfreien Streifen betragen schnell 3 bis 6 m. Bei Schneidwerksbreiten ab 10 m wird unter ungünstigen Bedingungen auf 30% der Erntefläche kein Stroh abgelegt! Die Probleme nehmen mit jedem Meter Schneidwerksbreite zu, sowie bei hügeligen oder hängigen Flächen, auf Schlägen, die nicht diagonal bearbeitet werden können und bei mangelhaft gewarteter Technik.

Bei fixen Fahrgassen summiert sich das Problem über Jahre durch ungleichmäßig verteilte Ernterückstände und die daraus resultierende ungleiche Nährstoffrücklieferung. Gerade die Verteilung des Kaliums macht sich bei immer gleichbleibendem Druschmuster bemerkbar. Die Bestände werden inhomogener und stressanfälliger, die Düngung wird nicht entsprechend in Bestandesdichte und Ertrag umgesetzt und es entsteht mehr Freiraum für Lichtkeimer wie Ackerfuchsschwanz oder andere Opportunisten. Besonders bei Controlled Traffic-Verfahren (CTF) ohne den Ausgleich durch diagonales Nachverteilen der Ernterückstände wirkt sich eine schlechte Querverteilung dauerhaft negativ auf die Bodenfruchtbarkeit aus.

Lassen Häckslerleistung, Wind und Hangneigung eine Strohverteilung auf Schnittbreite zu, müssen alle Einstellmöglichkeiten genutzt werden, um das technische Potenzial auszuschöpfen. Diese permanente Einstellarbeit erfordert eine hohe Aufmerksamkeit vom Fahrer und auch, soweit eingesetzt, von den Abfahrern.

Wird das Stroh im Schwad abgelegt, ist die Verteilung von Kurzstroh, Kaff und Ausfallgetreide sehr schlecht. Dann ist eine Nachverteilung von Kurzstroh und Strohresten nach der Strohräumung unbedingt erforderlich. Die Nachverteilung kann nur gelingen, wenn der Arbeitsgang diagonal zur Druschrichtung erfolgt. Geeignet sind Strohstriegel oder Stoppelgrubber, die das Kurzstroh auch über einige Meter verziehen. Meist sind zwei Arbeitsgänge notwendig.

friederike.mund@topagrar.com

Unsere Autoren

Dr. Ute Kropf, FH Kiel; Rolf Klingel, Unternehmensberatung Agrar, Neuss