Gülle ist wertvoller Dünger! Um sie auf Grünland möglichst effektiv einzusetzen, gibt es bodennahe Ausbringtechniken. Wir stellen die wichtigsten Verfahren und das aktuelle Angebot der Hersteller vor.Gülle gehört auf den Boden – nicht in die Luft! Ein Prallteller ist zwar günstig, doch die breit verteilte Gülle bietet der Witterung die größtmögliche Angriffsfläche. Die Stickstoffverluste spürt man nicht nur mit der Nase, sondern auch im Geldbeutel. Bei ungünstiger Witterung können sich so schnell bis zu 15 €/ha an Düngerwert verflüchtigen. Gegenüber dem Prallteller reduzieren bodennahe Ausbringtechniken die Stickstoffverluste auf dem Grünland deutlich. Sie legen die Gülle in schmalen Streifen direkt auf dem Boden ab oder injizieren sie sogar in den Boden. Die schmale Ablage bietet Sonne und Wind deutlich weniger Angriffsfläche. Bei den Schleppschuh-Verfahren verringern sich die Verluste im Vergleich zum Prallteller schon um 40 bis 60 Prozent. Wird die Gülle in den Boden geschlitzt, werden sogar 80 Prozent und mehr im Vergleich zum Breitverteiler erreicht. Weiterer Vorteil: Durch die bodennahe Ausbringung verschmutzt das Futter weniger und die nachfolgende Silage hat eine bessere Futterqualität. Wir stellen hier die drei wichtigsten Systeme vor, die die Nährstoffe verlustarm vom Güllefass zur Pflanze bringen: Schleppschuhe Schlitzkufen Schlitzscheiben Reichlich Arbeitsbreite mit Schleppschuhen Die Schleppschuhtechnik ist eine relativ einfache und weit verbreitete Technik für das Grünland. Wie beim Schleppschlauch schneiden und verteilen ein oder zwei zentrale Verteilerköpfe am Gestänge die Gülle in die abgehenden Schläuche. Statt loser Schlauchenden gleiten bei diesem System allerdings speziell geformte Metallschuhe über den Boden. Blattfedern drücken die Schuhe auf den Boden und gleichen Unebenheiten aus. Die Schleppschuhe sind so geformt, dass sie den Pflanzenbestand zur Seite kämmen. Hinter den Schuhen legen dann Gummidüsen die Gülle in schmalen Streifen unterhalb der Grasstängel direkt auf den Boden ab. Vorteil der Schleppschuhgestänge ist ihr geringes Eigengewicht. Bis auf das zusätzliche Gewicht der Blattfedern und der Schuhe wiegt diese Technik kaum mehr als ein herkömmliches Schleppschlauchgestänge. Das sorgt für einen geringen Zugkraftbedarf und erlaubt natürlich große Arbeitsbreiten. Mittlerweile erreichen Schleppschuhgestänge eine Breite von bis zu 18 m. Dadurch reduzieren sich die Überfahrten – es wird weniger Gras platt gefahren. Doch hier liegt noch ein Nachteil des Systems: In den Fahrspuren legen die Schleppschuhe die Gülle auf das liegende Gras. Schleppschuhgestänge bis etwa 9 m falten sich für den Straßentransport meist hinter dem Fass. Bei größeren Arbeitsbreiten klappen sie seitlich an den Tanker. Die Fassgröße bestimmt die Arbeitsbreite. Bei überdimensionierter Arbeitsbreite fehlt kleinen Fässern die Reichweite. Bis zu einem Volumen von etwa 10 m3 passt ein 9 m-Gestänge. Arbeitsbreiten von 15 und 18 m passen ab einer Fassgröße von 15 m3. Fahrgeschwindigkeiten von bis zu 10 km/h und mehr sind kein Problem für die Schleppschuhtechnik. Bei übermäßig viel Ernterückständen auf dem Grünland können die Schleppschuhe diese aber zusammenharken. Der Verschleiß bei diesem System ist relativ gering. Die Edelstahlschuhe halten lange. Wartung fällt höchstens bei den Verteilerköpfen an. Die Preise für die Schleppschuhtechnik liegen zwischen 12 000 und 18 000 € für Schleppschuhgestänge bis 9 m Arbeitsbreite. Für die Profi-Geräte bis 18 m Arbeitsbreite sind bis zu 31 000 € fällig. Kleine Schlitze mit Kufen Als Zwischenstufe zwischen den Schleppschuhen und den Scheibenschlitzgeräten haben einige Hersteller Verteiler mit Schlitzkufen im Programm. Die Technik ähnelt der der Schleppschuhe. Allerdings sind die Schuhe an ihrer Unterseite mit einem Meißel oder Messer versehen. Auch die Federkraft, die auf die Kufen wirkt, ist bei diesem System größer. So ziehen die Kufen einen leichten Schlitz in den Boden, in den die Gülle läuft. Die Schlitztiefe beträgt dabei etwa ein bis zwei Zentimeter. Bei den meisten Geräten lassen sich der Anpressdruck und damit die Arbeitstiefe verstellen. Um aber sicher in den Boden zu schlitzen, laufen die Schlitzkufen meistens mit größtmöglicher Federkraft. Das funktioniert in erster Linie auf leichten oder feuchten Böden. Auf schweren Böden und bei Trockenheit kommt das System schnell an seine Grenzen und die Schlitzkufen gleiten wie Schleppschuhe auf dem Boden. Auch bei hohen Fahrgeschwindigkeiten von über 10 km/h können die Schlitzkufen aus dem Boden laufen. Das sollte man bei Fässern beachten, die durch starke Pumpen mit bis zu 8 000 l/min auf hohe Ausbringleistung getrimmt sind.j Vorteil der Schlitzkufen ist der im Vergleich zu den Scheibenschlitzgeräten geringere Zugkraftbedarf. Das ermöglicht auch Arbeitsbreiten über 10 m. Einige Gestänge mit Schlitzkufen verteilen heute bis zu 15 m breit. Die Meißel oder Messer an den Schlitzkufen sind zwar selbstnachschärfend, jedoch ist der Verschleiß bei dieser Technik etwas höher als beim Schleppschuh. Teilweise verwenden die Hersteller ein und denselben Grundrahmen für verschiedene Verteiler. Das ermöglicht dann theoretisch ein Aufrüsten von Schlitzkufen auf Schlitzscheiben. Der Einstiegspreis für einen kleinen Verteiler mit Schlitzkufen liegt bei 10 000 €. Die leistungsfähigeren Schlitzschuhverteiler kosten bis zu 20 000 €. Richtig schlitzen mit Scheiben Will man die Gülle richtig in den Boden injizieren, führt kein Weg an einem Scheibenschlitzverteiler vorbei. Diese Schlitzgeräte schneiden entweder mit einer Einzel- oder einer Doppelscheibe einen zwei bis vier Zentimeter tiefen, leicht v-förmigen Schlitz in den Boden. 15 bis 20 m3/ha verschwinden dann problemlos in dem Schlitz. Das System erreicht mit Abstand die beste Nährstoffausbeute, da der Dünger direkt an die Wurzeln der Pflanzen gelangt. Auch in den Fahrspuren bringen die Schlitzscheiben die Gülle sauber in den Boden. Die Futterverschmutzung fällt im Vergleich zu den anderen Systemen am geringsten aus. Die Rahmen der Scheibenschlitzgeräte sind massiv gebaut. Sie müssen ein höheres Grundgewicht haben, damit die Scheiben in den Boden schneiden. Den nötigen Druck auf die Schlitzelemente üben entweder große Federn oder hydraulische Systeme aus. Vorteil der hydraulischen Regulierung: Der Druck und damit die Arbeitstiefe lassen sich einfach und zentral einstellen. Systembedingte Nachteile der Scheibenschlitzgeräte sind ihr hohes Gewicht und der nicht zu unterschätzende Zugkraftbedarf. Daher erreichen die Schlitzverteiler nur Arbeitsbreiten von 5 bis maximal 9 m. Der Verschleiß bei den Schlitzgeräten ist im Vergleich zu den anderen höher. Und auch die Lager wollen mit Fett versorgt werden. Erste Hersteller bieten bei ihren Profi-Geräten bereits Zentralschmierungen an. Auch in der Anschaffung ist die Schlitztechnik nicht ganz billig: Einsteigermodelle für kleinere Betriebe liegen bereits zwischen 15 000 und 25 000 €. Für einen Profi-Verteiler mit entsprechender Arbeitsbreite muss man noch tiefer in die Tasche greifen. Die Preise für einen großen Verteiler reichen fast an die 50 000 €-Grenze.Jan-Martin Küper