Ab dem nächsten Jahr könnten mehrere tausend Windräder abgebaut werden. Für die meisten Komponenten ist die Verwertung möglich. Nur Faserverbundstoffe könnten zum Problem werden.
Auf Deutschland rollt eine Recyclingwelle zu: Etwa 5200 Windenergieanlagen fallen ab Ende 2020 aus der Förderung des Erneuerbare-Energien-Gesetzes (EEG), erwartet die Industrievereinigung für Repowering, Demontage und Recycling von Windenergieanlagen (RDRWind) e.V. Nur einige Mühlen werden weiterbetrieben oder ins Ausland verkauft. Für viele steht ein Abriss an. Denn die ersten stammen aus den 90er Jahren. Viele haben ihr Lebensende erreicht. Doch wie baut man eine Anlage ab und wie kann man die Einzelteile verwerten?
Neues Recyclingkonzept
Die Organisation RDRWind arbeitet derzeit an einer Norm: Die DIN SPEC 4866 soll noch in diesem Jahr zur Verfügung stehen. Das dänische Ingenieurbüro Ramboll und die RWTH Aachen haben zudem für das Umweltbundesamt (UBA) ein Rückbau- und Recyclingkonzept entwickelt. Bei diesem werden die Maschinenteile mit einem Kran abgelassen und zum Verkauf abtransportiert oder zerkleinert und recycelt:
Rotorblätter aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) lassen sich zersägen. Schwieriger ist es bei carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK). Generell lassen sich Rotorblattabfälle wegen der Faserverbundwerkstoffe laut UBA schwer verwerten.
Die Gondel und ihre Komponenten werden nicht selten in Einzelteile zerlegt und später als Ersatzteil verwendet.
Bei Stahlrohrtürmen werden die Teile nach der Demontage mithilfe von Schneidbrennern zerkleinert. Betontürme werden Schritt für Schritt abgetragen oder gezielt gesprengt.
Mehr Aufwand bedeutet das Beseitigen des Fundaments. Es gibt laut UBA unterschiedliche Auffassungen darüber, ob das Fundament zum Herstellen „des ursprünglichen Zustands“ vollständig zu entfernen ist oder z.B. bis 1,5 m unter der Geländeoberkante. Ein Flachfundament kann gesprengt oder mit dem Bagger entfernt werden.
Für diese Arbeiten summieren sich die Rückbaukosten bei einem Windrad mit 600 kW auf 16000 bis 60000 €:
Die Studie gibt Krankosten bei Mühlen bis 140 m Nabenhöhe von bis zu 90000 € an. Hierbei ist relevant, ob ein einzelnes Windrad oder mehrere in einem Park abgebaut werden, was die Krankosten pro Windrad senken würde.
Die Rotorblattentsorgung kostet zwischen 200 und 1400 € je t (ohne CFK).
Bei der Turmverwertung kann es beim Beton zu Entsorgungskosten von 25 €/t kommen, bei Stahl kann es dagegen sogar einen Erlös geben.
Große Schwierigkeiten sehen die für die Studie befragten Branchenvertreter bei der Entsorgung von CFK. Demnach hätten Hersteller seit Anfang der 2000er-Jahre CFK in die Rotorblätter eingebaut, um sie noch leichter zu machen. Herkömmliche Verbrennungsanlagen wollen nach Angabe des NDR die Kohlenstoffmatten nicht annehmen, da ihre Filter wegen der elektrischen Leitfähigkeit der Kohlenstofffasern beschädigt würden und ausfallen. Der Sender spricht sogar von „Sondermüll“. Nur ein kleiner Betrieb bei Stade, die Firma CFK Valley, nehme derzeit kleine Mengen der Problemstoffe an.
Kein Engpass beim Recycling
CFK sei kein Sondermüll im Sinne des Abfallgesetzes, widerspricht der Landesverband Erneuerbare Energien (LEE) in Hannover. „Von einer Gefährdung für die Umwelt kann aktuell keine Rede sein. Die Windkraftanlagen werden nicht alle zeitgleich abgebaut, es gibt genug Recycling- und Lagerkapazitäten in Niedersachsen“, sagt Marie Kollenrott, stellvertretende Geschäftsführerin des LEE.
Der in der Studie des UBA vielzitierte Engpass bei den Recyclingkapazitäten für Abfälle durch glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) besteht laut Neowa GmbH nicht. Die Recyclinganlage Neocomp GmbH in Bremen, einer Beteiligungsgesellschaft von Neowa und der Nehlsen-Gruppe, verarbeitet aktuell 30000 t Abfälle pro Jahr. GFK-Abfälle sind hier zu 50% enthalten. Die Verarbeitungskapazität kann kurzfristig auf 40000 t/Jahr ausgebaut werden.
Das zerkleinerte GFK wird in der Zementindustrie als Ersatz für fossile Brennstoffe wie Kohle eingesetzt. Die aus der Asche gewonnenen Silikate verwenden die Betriebe zudem anstelle von Sand.
hinrich.neumann@topagrar.com
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Ab dem nächsten Jahr könnten mehrere tausend Windräder abgebaut werden. Für die meisten Komponenten ist die Verwertung möglich. Nur Faserverbundstoffe könnten zum Problem werden.
Auf Deutschland rollt eine Recyclingwelle zu: Etwa 5200 Windenergieanlagen fallen ab Ende 2020 aus der Förderung des Erneuerbare-Energien-Gesetzes (EEG), erwartet die Industrievereinigung für Repowering, Demontage und Recycling von Windenergieanlagen (RDRWind) e.V. Nur einige Mühlen werden weiterbetrieben oder ins Ausland verkauft. Für viele steht ein Abriss an. Denn die ersten stammen aus den 90er Jahren. Viele haben ihr Lebensende erreicht. Doch wie baut man eine Anlage ab und wie kann man die Einzelteile verwerten?
Neues Recyclingkonzept
Die Organisation RDRWind arbeitet derzeit an einer Norm: Die DIN SPEC 4866 soll noch in diesem Jahr zur Verfügung stehen. Das dänische Ingenieurbüro Ramboll und die RWTH Aachen haben zudem für das Umweltbundesamt (UBA) ein Rückbau- und Recyclingkonzept entwickelt. Bei diesem werden die Maschinenteile mit einem Kran abgelassen und zum Verkauf abtransportiert oder zerkleinert und recycelt:
Rotorblätter aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) lassen sich zersägen. Schwieriger ist es bei carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK). Generell lassen sich Rotorblattabfälle wegen der Faserverbundwerkstoffe laut UBA schwer verwerten.
Die Gondel und ihre Komponenten werden nicht selten in Einzelteile zerlegt und später als Ersatzteil verwendet.
Bei Stahlrohrtürmen werden die Teile nach der Demontage mithilfe von Schneidbrennern zerkleinert. Betontürme werden Schritt für Schritt abgetragen oder gezielt gesprengt.
Mehr Aufwand bedeutet das Beseitigen des Fundaments. Es gibt laut UBA unterschiedliche Auffassungen darüber, ob das Fundament zum Herstellen „des ursprünglichen Zustands“ vollständig zu entfernen ist oder z.B. bis 1,5 m unter der Geländeoberkante. Ein Flachfundament kann gesprengt oder mit dem Bagger entfernt werden.
Für diese Arbeiten summieren sich die Rückbaukosten bei einem Windrad mit 600 kW auf 16000 bis 60000 €:
Die Studie gibt Krankosten bei Mühlen bis 140 m Nabenhöhe von bis zu 90000 € an. Hierbei ist relevant, ob ein einzelnes Windrad oder mehrere in einem Park abgebaut werden, was die Krankosten pro Windrad senken würde.
Die Rotorblattentsorgung kostet zwischen 200 und 1400 € je t (ohne CFK).
Bei der Turmverwertung kann es beim Beton zu Entsorgungskosten von 25 €/t kommen, bei Stahl kann es dagegen sogar einen Erlös geben.
Große Schwierigkeiten sehen die für die Studie befragten Branchenvertreter bei der Entsorgung von CFK. Demnach hätten Hersteller seit Anfang der 2000er-Jahre CFK in die Rotorblätter eingebaut, um sie noch leichter zu machen. Herkömmliche Verbrennungsanlagen wollen nach Angabe des NDR die Kohlenstoffmatten nicht annehmen, da ihre Filter wegen der elektrischen Leitfähigkeit der Kohlenstofffasern beschädigt würden und ausfallen. Der Sender spricht sogar von „Sondermüll“. Nur ein kleiner Betrieb bei Stade, die Firma CFK Valley, nehme derzeit kleine Mengen der Problemstoffe an.
Kein Engpass beim Recycling
CFK sei kein Sondermüll im Sinne des Abfallgesetzes, widerspricht der Landesverband Erneuerbare Energien (LEE) in Hannover. „Von einer Gefährdung für die Umwelt kann aktuell keine Rede sein. Die Windkraftanlagen werden nicht alle zeitgleich abgebaut, es gibt genug Recycling- und Lagerkapazitäten in Niedersachsen“, sagt Marie Kollenrott, stellvertretende Geschäftsführerin des LEE.
Der in der Studie des UBA vielzitierte Engpass bei den Recyclingkapazitäten für Abfälle durch glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) besteht laut Neowa GmbH nicht. Die Recyclinganlage Neocomp GmbH in Bremen, einer Beteiligungsgesellschaft von Neowa und der Nehlsen-Gruppe, verarbeitet aktuell 30000 t Abfälle pro Jahr. GFK-Abfälle sind hier zu 50% enthalten. Die Verarbeitungskapazität kann kurzfristig auf 40000 t/Jahr ausgebaut werden.
Das zerkleinerte GFK wird in der Zementindustrie als Ersatz für fossile Brennstoffe wie Kohle eingesetzt. Die aus der Asche gewonnenen Silikate verwenden die Betriebe zudem anstelle von Sand.
