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Duell im Boden: Zinken oder Scheibe

Wie gut ebnen Grubber und Scheibenegge den Boden ein? Wie lassen sie den Untergrund zurück? In unserem Vergleich wollten wir wissen, wie sich die beiden Bodenbearbeitungsgeräte im ausgehobenen Zustand auf die Entlastung der Traktor-Vorderachse auswirken. Diese Frage spielt vor allem bei Straßenfahrten eine Rolle.

Lesezeit: 5 Minuten

Wie gut ebnen Grubber und Scheibenegge den Boden ein? Wie lassen sie den Untergrund zurück?


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In unserem Vergleich wollten wir wissen, wie sich die beiden Bodenbearbeitungsgeräte im ausgehobenen Zustand auf die Entlastung der Traktor-Vorderachse auswirken. Diese Frage spielt vor allem bei Straßenfahrten eine Rolle.


Dazu haben die Techniker von Josephinum Research (BLT Wieselburg) mittels Radlastwaagen die Gewichte an den beiden Traktorachsen getrennt erfasst: Bei ausgehobenem Gerät und einmal ohne bzw. einmal mit einer Frontballastierung von 900 kg.


Die Maschinengewichte wichen in unseren Messungen übrigens etwas von den Herstellerangaben ab. Das dürfte auf eine andere Ausstattung zurückzuführen sein. Im vorne unballastierten Zustand des Traktors lastete nur 20 % des Gesamtgewichts beim Grubber bzw. 21 % bei der Scheibenegge auf der Vorderachse (siehe Übersicht 1). Für eine sichere Straßenfahrt ist das etwas knapp. Mit einem 900 kg schweren Frontballast erreichten wir jedoch in beiden Fällen die für den sicheren Straßentransport erforderliche Mindestbelastung von 20 % des Eigengewichts an der Vorderachse.


Zwei interessante Details traten hier zutage: Die Scheibenegge ist zwar insgesamt um ca. 200 kg schwerer als der Grubber. Durch die kürzere Bauweise liegt der Schwerpunkt jedoch näher am Traktor. Dadurch ergibt sich mit und ohne Frontballast nahezu dieselbe Entlastung der Vorderachse wie beim Grubber. Zudem nahm im ballastierten Zustand durch die Hebelkräfte die Achslast an der Hinterachse etwas ab.


Die Gewichtsverteilung und damit die Entlastung der Vorderachse war bei beiden Maschinen nahezu gleichauf – trotz unterschiedlichem Schwerpunkt.


Mit Frontballast war die Vorderachse bei beiden Geräten mit rund 28 % des Gesamtgewichtes belastet.


Mit Frontballast lastete bei beiden Geräten die für einen sicheren Straßentransport

erforderliche Mindestlast von 20 % des Eigengewichtes auf der Vorderachse.


Glättender Grubber


In einem weiteren Schritt wollten wir wissen, wie die beiden Geräte bei der Arbeitsqualität abgeschnitten haben. Dazu haben die Prüftechniker die Bodenoberfläche dreimal mittels 3D-Scanner vermessen: Nämlich vor und nach der Überfahrt sowie den danach freigelegten Bearbeitungshorizont. Wir haben entsprechend den Zugkraftmessungen im ersten Teil unseres Vergleiches folgende Maschinen-Varianten getestet:

  • Grubber 10 km/h,
  • Grubber 12 km/h,
  • Scheibenegge 10 km/h und
  • Scheibenegge 12 km/h.
So entstanden zwölf Test-Varianten, die in vier Durchgängen wiederholt wurden. Um das Arbeitsbild der vier Varianten besser zu veranschaulichen, übertrugen wir die jeweils drei Scans in ein Liniendiagramm. Die Linien stellen dabei den Horizont vor und nach der Überfahrt sowie den Arbeitshorizont dar.


Der Grubber ebnet Fahrspuren (blaue Linie, vor der Bearbeitung) besser ein

(rote Linie, nach der Überfahrt). Der Horizont (grüne Linie) ist relativ glatt.



Die Mittelwerte der Scans des Arbeitshorizonts liegen mit ca. 6 cm – bedingt durch die Unebenheiten des Bearbeitungshorizonts – naturgemäß etwas seichter als die angestrebten 8 cm.

Die folgenden Erkenntnisse können wir aus den Messungen ableiten:

  • Der Grubber ebnet besser ein. Das gilt vor allem, wenn die Oberfläche vorher uneben ist, z. B. durch Fahrspuren verursacht.



  • Der Mulchgrubber erzeugt auch einen „glatteren“ Arbeitshorizont als die Kurzscheibenegge.



  • Der „geschnittene“ Horizont nach dem Grubber kann unter nassen Verhältnissen jedoch verschmieren.



  • Bei 12 km/h mussten wir einen schiefen Einzug des Grubbers feststellen (rechts tiefer, links seichter). Wir vermuten, dass dieser bei höheren Fahrgeschwindigkeiten aus dem Ackerboden „schwimmt“. Eine andere Ursache könnte die wechselnde Anzahl der  Scharstiele auf den drei Balken sein. Bei tieferer oder langsamerer Fahrt tritt dieses Phänomen nicht mehr auf. Pöttinger verweist zudem darauf, dass der Winkel der Scharstiele und Flügelschare verstellbar ist.



Schroffe Scheibe


Bei der Scheibenegge kamen wir zu den folgenden Schlüssen:

  • Die Scheibenegge hinterlässt einen „gebrochenen“ und rauen Untergrund, den sie auch bei nassen Bedingungen kaum verschmieren wird.



  • Nach der Bearbeitung mit der Scheibenegge bei 12 km/h ist die Oberfläche rauer als bei allen anderen Varianten.



  • Die schlechtere Einebnung von Fahrspuren spielt hier mit eine Rolle.



  • Tendenziell ist die Arbeitstiefe bei den Varianten mit 12 km/h etwas seichter als bei 10 km/h. Auch das führen wir auf ein „Aufschwimmen“ des Gerätes zurück. Hier hätten wir die Tiefenbegrenzung an der Walze nachstellen müssen.


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3D-Scanner tastet die Oberfläche ab


Zur objektiven Beurteilung der Arbeitsqualität setzten die Techniker einen von Josephinum Research eigens für diesen Zweck entwickelten 3 D-Scanner ein. Dieses Gerät besteht aus einem Aluminiumrahmen, auf dem ein Schlitten mit einer 3 D-Kamera montiert ist.


Vorher und nachher


Der Scan der Bodenoberfläche erfolgte vor und nach der Bearbeitung. Der Arbeitshorizont wurde gescannt, nachdem die BLT-Mitarbeiter diesen freilegten. Für jede der vier Varianten (Grubber 10 km/h bzw. 12 km/h, Scheibenegge 10 km/h bzw. 12 km/h) wurden die Scans jeweils viermal wiederholt. In Summe waren also 48 Scans nötig.


Als Ergebnisse der 3 D-Scans ließen sich folgende Parameter beurteilen:

  • Die Arbeitstiefe und damit
  • das bearbeitete Bodenvolumen,
  • die Volumensänderung sowie
  • die Rauheit der Oberfläche(n).


Nach Abstecken der Fahrspuren wurden die Getreidestoppeln mit einer Motorsense abgemäht, um die Bodenoberfläche vor der Bearbeitung scannen zu können. Um nach der Überfahrt den Scanner wieder exakt in die gleiche Position zu bringen, verankerten die Techniker entsprechende Konsolen für die Stützfüße des Scanners im Boden.


Für den Scan des Bearbeitungshorizonts musste die von den Geräten gelockerte Erde entfernt werden. Dies geschah behutsam mit Schaufel und Rechen. Die endgültige Kontur wurde mittels Besen freigelegt. Die vielen Bodenscans dienen vor allem zur Kontrolle der Einhaltung der angestrebten Arbeitstiefe sowie zur objektiven Beurteilung der Arbeitsqualität vom Grubber und Scheibenegge.


Vergleicht man den Scan nach der Bearbeitung mit dem Scan vor der Bearbeitung, lässt sich über die Volumenzunahme die Lockerung bzw. die Zunahme des Porenvolumens berechnen.


Der Vergleich des Bearbeitungshorizonts mit dem Scan vor der Bearbeitung gibt Aufschluss über die tatsächliche Arbeitstiefe bzw. das bearbeitete Bodenvolumen pro Meter Wegstrecke. Das ist besonders wichtig für die Beurteilung der Zugkraft. Außerdem lässt sich die Gleichmäßigkeit des Bearbeitungshorizonts oder ein eventuell ungleicher Einzug der Geräte beurteilen.

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