Selbstfahrer oder gezogener Mischwagen: Welche Technik schneller und günstiger füttert, zeigt ein Praxisvergleich auf zwei Milchviehbetrieben. Und wovon hängt die Entscheidung außerdem ab?
Der erste Futtermischwagen hat nach 18 Jahren endgültig ausgedient. Etwas Neues muss her. Doch wer füttert schneller und günstiger, ein selbstfahrender oder ein gezogener Mischwagen? Unter Leitung von Jana Harms führte die Landesforschungsanstalt für Landwirtschaft in Mecklenburg-Vorpommern (LFA MV) einen Verfahrensvergleich der Mischwagentypen in der Praxis durch.
Innerhalb des Verfahrensvergleichs erfolgten jeweils an einem Tag im Sommer und im Winter Arbeitszeitmessungen mit einer speziellen Software. Zurückgelegte Wege zeichnete sie mit einem Diagramm auf, um diese später auszumessen. Die Futtermenge wurde direkt über die Waage des Mischwagens registriert.
Die Rahmenbedingungen:
Der selbstfahrende Mischwagen verfügte über ein Fassungsvolumen von 16 m³, ein beidseitiges Austragband und war mit einem 175 PS starken Motor ausgerüstet. Der Fahrer dieses Mischwagens erledigte die Arbeitsschritte umsichtig und zügig.Insgesamt versorgte er mit dem Futtermischwagen 542 Großvieheinheiten. Die Ration der Milchkühe bestand aus Gras- und Maissilage, Zuckerrübenpressschnitzel, Getreide, Mineralstoffen und einer Vormischung (Prämix) aus Stroh, Rapsextraktionsschrot sowie Kraftfutter.
Die Anfertigung des Prämix erfolgte vorrangig mit dem Selbstfahrer. Für Hilfsarbeiten nutzte der Fahrer zusätzlich einen Hoflader. Er fertigte das Prämix für mehrere Tage an, deshalb ging der Zeitaufwand anteilig in die Berechnungen ein. Im Mittel der Messungen lud und verteilte der Futtermischwagen rund 16 t Futter je Tag. Dabei legte er eine Strecke von rund 6 km im Sommer und 10 km im Winter zurück, bedingt durch die Lage der Silos.
Der gezogene Mischwagen hatte ein Fassungsvolumen von 22 m³. Der Fahrer arbeitete routiniert und führte die Abläufe präzise aus.
Er bediente sowohl den 110-PS-Schlepper vor dem Futtermischwagen als auch einen 130-PS-Radlader. Damit versorgte er auf dem Betrieb 499 Großvieheinheiten. Die Ration bestand aus Gras- und Maissilage, Soja-, Rapsschrot sowie Maisschrot. Die Kraftfutterkomponenten wurden aus Kraftfuttersilos direkt in den Futtermischwagen eingefüllt. Zuckerrübentrockenschnitzel und Mineralfutter füllte der Fahrer per Hand in die Schaufel des Radladers und schüttete sie in den Futtermischwagen.
Im Durchschnitt der Messungen lud und verteilte der Mischwagen rund 14 t Futter je Tag. Der Betrieb lagerte das Futter in Stallnähe, daher waren die Fahrtwege kurz.
Die Rechnung:
Auf Basis der Zeiterfassung sowie der Bedingungen auf den Betrieben berechnete Harms die Kosten beider Futtervorlageverfahren. Für die Investitionen in die Maschinen nahm sie jeweils einen unteren und einen oberen Preis an. Die Preise basierten auf Betriebsdaten und dem Angebot des regionalen Maschinenmarktes.Für die Abschreibungen nahm sie eine Zeitspanne zwischen 8 und 12 Jahren an. Die Reparaturkosten lagen bei 2 bis 4 % der Anschaffungskosten. Den höheren Wert ordnete sie dabei den höheren Anschaffungskosten zu. Der Zinsansatz entsprach den aktuell marktüblichen Zinsen und wurde über die gesamte Nutzungsdauer berechnet. Für den Kraftstoffverbrauch lagen verlässliche betriebliche Daten vor. Der Schlepper vor dem gezogenen Futtermischwagen ging vollständig in die Berechnung von Abschreibung, Zinsansatz und Reparaturen ein. Radlader und Hoflader gingen anteilig mit den für die Fütterung genutzten Stunden ein.
Die Ergebnisse:
Die Verfahrenskosten, also der Aufwand für das Vorlegen des Futters auf den Futterplatz, lagen in den Praxisbetrieben zwischen knapp 7 und 10 €/t (Übersicht). Dabei ist der Selbstfahrer mit Verfahrenskosten zwischen 7 und 8 € rund 2 €/t Futter günstiger als der gezogene Mischwagen.Bezogen auf 1 kg Milch betragen beim Selbstfahrer die Futtervorlagekosten 1,10 bis 1,27 Cent und beim gezogenen Verfahren zwischen 1,47 und 1,60 Cent. Für die Rechnung unterstellte Harms eine Leistung von 30 kg Milch/Tag und eine Futteraufnahme von 49 kg Frischmasse (45% TS).
Der Arbeitszeitbedarf beträgt beim gezogenen Futtermischwagen 9,59 min pro t Futter und beim Selbstfahrer 9,67 min/t. Damit ist die Entlohnung in beiden Verfahren etwa gleich hoch.
Die hohen Investitionskosten beim selbstfahrenden Futtermischwagen werden oft durch die zusätzlich benötigten Maschinen beim gezogenen Verfahren aufgewogen. Nachteilig sind jedoch die Aufwendungen für die Instandhaltung des Selbstfahrers. Diese Maschine wird deutlich mehr beansprucht als alle anderen Maschinen des gezogenen Verfahrens. In der Regel muss sie nach 10 000 bis 12 000 Stunden ersetzt oder generalüberholt werden.
Wesentlichen Einfluss auf die Höhe der Verfahrenskosten hat auch der Verbrauch an Treib- und Schmierstoffen. Im Versuch stand ein vier Jahre alter Selbstfahrer deutlich älteren Maschinen im gezogenen System gegenüber. Der Treib- und Schmierstoffbedarf aller Maschinen im gezogenen System war mit 3,2 l/t Futter doppelt so hoch wie der Bedarf von Selbstfahrer und Hoflader. Moderne Maschinen sind effizienter im Treibstoffverbrauch. Daher ist anzunehmen, dass der Verbrauch im gezogenen System mit neuen Maschinen niedriger ist.
Der Selbstfahrer ist in Bezug auf die Unfallverhütung und Schonung älterer Mitarbeiter im Vorteil, da ein häufiger Wechsel der Maschine entfällt. Auch wenn innerhalb des Betriebes lange Wege zurückgelegt werden müssen, ist der Selbstfahrer wesentlich im Vorteil. Im Vergleich stellte sich heraus: Der gezogene Futtermischwagen benötigt pro Tonne Futter eine halbe Minute für Leerfahrten. Der Radlader brauchte zusätzlich 1,4 min/t Futter für Fahrten zwischen den verschiedenen Futterlagerstätten.
Die Entscheidung:
Die Aufwendungen liegen in einem Bereich zwischen 1,10 und 1,60 Cent/kg Milch. Bei optimaler Gestaltung sind beide Verfahren empfehlenswert. Die Entscheidung für eines der Systeme muss der Landwirt daher betriebsindividuell treffen, und zwar abhängig von: Wirtschaftlichkeit, Futterlagerung, personeller und maschineller Ausstattung und Service vor Ort.Für das selbstfahrende System entscheiden sich oft Betriebe mit einer Kraftfutterlagerung unter Dach. In der Regel sind diese Futtermittelhallen in mehrere Kammern unterteilt und so angeordnet, dass der Futtermischwagen mit wenigen Zügen das Futter einziehen kann. Für Betriebe mit funktionstüchtigen Kraftfutterhochsilos ist das gezogene System passender. Bei der Entscheidung spielt außerdem die maschinelle Ausstattung eine Rolle.
Welches Verfahren besser passt, hängt auch davon ab, ob der jeweilige Betrieb die Investition in einen anfänglich teuren Futtermischwagen tragen kann oder will. Wichtig ist zudem, dass ein Service für diesen vor Ort ist, der bei Ausfall eine Ersatzmaschine stellen kann. Jana Harms, -klh-
Gezogener Futtermischwagen
Vergleichsweise niedrige Investitionskosten
Wenig Verschleiß: Austausch oder Generalüberholung nach 5000 bis 32000 Betriebsstunden (variiert stark)
Schlepper und Lader stehen auch für andere Arbeiten zur Verfügung
Mögliche Höhe des Silos variabel abhängig von Befüllmaschine
Mögliche Höhe des Silos variabel abhängig von Befüllmaschine
Zwei zusätzliche Maschinen nötig
Präzision, Dosiergenauigkeit und Sauberkeit der Anschnittfläche sind von den Fähigkeiten des Fahrers und der Entnahmetechnik abhängig
Fahrer muss häufig den Arbeitsplatz wechseln
Selbstfahrender Futtermischwagen
Genaue Dosierung durch Einfräsen des Futters
Geringe Futterverluste
Wenig Nacherwärmung durch saubere Anschnittfläche
Zeitersparnis durch schnelles Fahren und wenig Arbeitsplatzwechsel
Eine Arbeitskraft kann alle Arbeiten erledigen
Nur eine zusätzliche Maschine für Hilfsarbeiten erforderlich
Geringe Unfallgefahr durch wenig Maschinenwechsel
Geringe Unfallgefahr durch wenig Maschinenwechsel
Hoher Verschleiß: Austausch oder Generalüberholung nach 10000 bis 12000 Betriebsstunden
Hohe Investitionskosten
Länge des Fräsarms begrenzt mögliche Höhe des Silos
