Viele Betriebe wollen lieber die vorhandenen Ressourcen nutzen, anstatt ein komplett neues Melkhaus zu bauen. In der Ausgabe 10/2020 haben wir bereits einen Praktiker besucht. Jetzt stellen wir zwei weitere praktische Lösungen vor.

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R E P O R T A G E 1

Neue Technik, gleiches Gebäude

Familie Jelden aus Ostfriesland hat in eine neue Melktechnik investiert. Das Besondere: Sie haben mehr Melkplätze geschaffen, ohne den alten Melkstand zu vergrößern.

Auf demselben Platz mehr Kühe melken – das ist für Familie Jelden aus Jübberde (Niedersachsen) seit September vergangenen Jahres möglich. Damit konnte der Betrieb mit weniger Bauaufwand zudem in neue Technik ­investieren.

„Es musste sich etwas ­ändern“, sagt Betriebsleiter Andreas Jelden und blickt in die Vergangenheit: „Wir haben den Melkstand 1998 gebaut. Die Melktechnik haben wir zu dem Zeitpunkt bereits gebraucht gekauft. Mittlerweile war die Technik über 40 Jahre alt.“

Die Umbauphase meistern

So ging die Familie den Schritt von einer Doppel 7er Fischgräte mit beidseitiger Melktechnik auf eine steile Fischgräte mit Swing-Over-System von der Firma Dairymaster.

Auf jeder Seite finden ab sofort zehn Kühe ihren Platz. Mit einer einfachen aber effektiven Maßnahme haben die Jeldens mehr Raum für die steilere Aufstallung der Kühe geschaffen: Eine Estrichschicht verbreitert die Standfläche. Das schafft 30 cm zusätzlichen Platz auf jeder Seite zur Melkergrube hin. Zudem verbessert der 12 cm dicke Belag die Arbeitshöhe.

Im Kopfbereich der Kühe befindet sich eine halbhohe Mauer als Begrenzung. Dort drauf ist eine Trogschale angebracht. Bis jetzt hat diese noch keine Verwendung, da die Kühe während des Melkens kein Kraftfutter bekommen. Der Betriebsleiter hat aber eine Idee: „Ich möchte den Kühen Wasser anbieten, während wir sie melken.“

Der Austrieb ist über ein Drucklufttor gesteuert. Durch einen Rücktreibegang gelangen die Kühe nach dem Melken zurück in den Boxenlaufstall. Auch wenn das Mauerwerk unverändert blieb, war die Umbauphase eine Herausforderung. Zwei Monate lang haben der Rinderhalter und seine Frau Kerstin die Kühe in einem Außenmelkstand gemolken. Die Tiere haben sehr lange gebraucht, um sich an die neue Situation zu gewöhnen. „Beim ersten Mal hat es eine Stunde gedauert, um einen Durchgang mit sechs Tieren zu melken“, so der 41-Jährige.

Mehr Automatik

Doch der Aufwand hat sich gelohnt. Durch die Umbaumaßnahmen können Jeldens nicht nur den vorhandenen Platz effektiver nutzen, sondern profitieren zusätzlich von modernerer Technik. Bei ganzjähriger Weidehaltung liegt die Leistung der 68 Kühe durchschnittlich bei etwa 8.000 kg Milch je Kuh und Jahr.

Jeldens melken morgens und abends um fünf Uhr jeweils 55 Minuten. Hinzu kommen je zehn Minuten für die Reinigung. Die Melkzeit ist mit etwa 15 Minuten nur unwesentlich kürzer als vor dem Umbau.

Als Arbeitserleichterung kaufte der Landwirt neben der Milchmengen­messung und einer Abnahmeautomatik auch eine Einzeltiererkennung. Mithilfe von Sensoren an jedem Standplatz erkennt das System die Kühe über eine Ohrmarke im rechten Ohr. „Das funktioniert sehr zuverlässig. Ich muss höchstens einmal die Woche eine Kuh von Hand eintippen“, berichtet Jelden.

Eine gute Unterstützung bietet für den Landwirt auch der Lautsprecher, der über der Melkergrube angebracht ist. Er gibt besondere Infos über die Kühe bekannt wie z. B. eine langsame Melkbarkeit oder wenn eine Kuh ein nicht funktionsfähiges Euterviertel besitzt.

Außerdem sagt er an, wenn eine Kuh mit Antibiotika behandelt wurde und die Milch nicht verkehrsfähig ist. Gleiches gilt auch für den Biestmilch-Status, Trockensteher und sehr schnell bzw. langsam melkende Kühe.

„Das ist eine gute Sache, die funktioniert“, so Jelden. Sobald eine Kuh fertig gemolken ist, startet die automatische Zwischendesinfektion des jeweiligen Melkzeuges mit Wasser und Peressigsäure. „Eine unserer Kühe ist in der zehnten Laktation und hatte früher ständig eine Euterentzündung. Jetzt haben wir es endlich im Griff“, sagt Jelden.

Durch die neue Technik stehen dem Milchviehhalter auch mehr Daten über seine Tiere zur Verfügung, wie z. B. die Milchmenge, die er täglich überprüft. „Seit September haben wir pro Kuh und Tag etwa zwei Liter mehr Milch gemolken“, freut sich der Praktiker.

Bis zum Zeitpunkt des Umbaus hat Jelden die Kraftfuttermenge nach jeder Milchleistungsprüfung angepasst. Das neue System ist mit der Kraftfutterstation verbunden und berechnet die Mengen täglich und sehr genau. Dadurch ist der Verbrauch von Milchleistungsfutter bei steigender Milchmenge sogar gesunken. 

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R E P O R T A G E 2

Mitten in der Herde melken

Die Schumacher GbR möchte die tägliche Arbeit mit den Kühen ständig optimieren. Der Umbau des Melkstandes hat einen großen Teil dazu beigetragen.

Ein Melkstand mitten im Kuhstall, links und rechts davon kauen die Kühe wieder. Dieser ungewöhnliche Anblick ist in dem Stall der Schu­macher GbR in Bunde (Niedersachsen) alltäglich. 200 Kühe mit einer durchschnittlichen Leistung von 11.200 kg Milch je Kuh und Jahr finden hier ihren Platz.

Arend und Edda Smit sind zufrieden mit ihrem zentral gelegenen Melkstand: „Wir haben kurze Wege und unsere Tiere bestens im Blick“.

Platz für mehr Kühe

Die Melkeinheit ist seit fast 23 Jahren an diesem Platz. Sowohl früher als auch heute als Swing-Over-System. 2016 hat Smit mit seinem GbR-Partner und Schwiegervater Gerd-Frieling Schumacher (64) den bestehenden Bereich erweitert, um die Tiere in kürzerer Zeit mit besserer Technik zu melken.

Die Tiere stehen jetzt anstatt in einer normalen, in einer steilen Fischgräte in einem Winkel von etwa 60°. Der zusätzlich benötigte Platz für die steilere Aufstellung entsteht durch zwei Maßnahmen: Eine Estrichschicht verbreitert die Standfläche um 30 cm in Richtung der Melkergrube und wirkt mit einer Dicke von 12 cm gleichzeitig als Erhöhung. Außerdem sind die seit­lichen ­Begrenzungsmauern nur noch 90 cm hoch, sodass die Kühe mehr Platz im Kopfbereich haben. Diese beiden Schritte haben Platz für 16 anstatt der vorherigen zehn Kühe auf jeder Seite geschaffen.

Smit war es jedoch wichtig, die Technik so gut wie möglich auszulasten. Um 20 Kühe je Seite melken zu können, haben sie den Melkstand deshalb um sieben Meter verlängert und dafür den Güllekeller unter dem Kuhstall genutzt.

Nachdem der Güllelagerraum leer gefahren war, haben die Landwirte eine provisorische Wand aus Holz eingezogen, um den neuen Bereich mit einer Mauer abzutrennen. „Ich war anfangs skeptisch, 16 Melkplätze auf jeder Seite wären mir lieber gewesen. Aber ich bin nun überzeugt, dass es gut so ist“, sagt Schumacher.

Durch die Erweiterung des Melkstands ist allerdings der Wartebereich geschrumpft und bietet seitdem nur noch für 60 Tiere Platz. „Wir müssen die Kühe zwar dreimal umtreiben, aber dafür warten sie höchstens 15 Minuten, bevor wir sie melken“, so Smit.

Vor einigen Wochen hat sich der Betriebsleiter dazu entschieden, die Melktechnik der einzelnen Standplätze um 40 cm entlang der Milchleitung nach hinten zu versetzen. Die Kühe sind im Laufe der Jahre, auch durch die Futterumstellung auf eine Voll-TMR, deutlich breiter und schwerer geworden. Um ­darauf zu reagieren, hat Smit die Technik dementsprechend verschoben.

Neue Melktechnik

Im Zuge des Umbaus haben sich die Landwirte auch für eine neue Melktechnik entschieden. Die Ohrmarken für die Tiererkennung der vorhandenen Kraftfutterstationen wollten sie gerne beibehalten. Die Entscheidung der GbR-­­Partner fiel deshalb auf ein Dairymaster-­System.

Neben Abnahmeautomatik, Milchmengenmessung und Durchlauferkennung, die auch im alten Melkstand zur Routine gehörten, hat sich der 37-Jährige zusätzlich für eine Zwischen­desinfektion mit Wasserstoffperoxid entschieden. Auch ein Lautsprecher, der Besonderheiten wie Sperrmilch und Biestmilch-Status der einzelnen Kühe ansagt, ist neu. Weicht ein Tier von der erwarteten Milchmenge um 20 % ab, gibt das Sprachrohr diese Info ebenfalls bekannt.

Eine weitere Änderung ist die Belüftung des Melkzeuges. Früher war diese am Sammelstück angebracht. Da bei einigen schnell melkenden Kühen die Melkzeuge oft abgefallen sind, sind die neuen Melkzeuge mit einer Kopf­belüftung ausgestattet. Seitdem ist das Problem gelöst.

Auch den Arbeitskomfort konnte der Betrieb mit dem Umbau verbessern: Die Milchleitung, an der normalerweise auch die Terminals befestigt sind, steigt von vorne nach hinten um 30 cm an. Da auch kleinere Melker auf dem Betrieb tätig sind, befinden sich die Terminals bei der Schumacher GbR nun alle auf derselben Höhe, unabhängig der Milchleitung. „Das sind Kleinigkeiten, aber sie erleichtern die Arbeit“, sagt Smit.

Eine Stunde eingespart

Um die 170 laktierenden Kühe zu melken, braucht der Betrieb inklusive Reinigung etwa eineinhalb Stunden Zeit. Zum Vergleich: Im alten Melkstand waren es noch 2,5 Stunden. „Das Melken ist hier sehr entspannt“, so Ehefrau Edda.

Fünf Jahre später denkt die Familie über weitere Optimierungsschritte nach. Da hohe Temperaturen im Sommer für die Kühe eher unangenehm sind, planen Smit und sein Schwiegervater eine Schlauchlüftung über den Standplätzen. Damit wollen sie den Tieren auch bei warmen Temperaturen mehr Komfort bieten.

Auch die Installation eines Kot­bleches stand zur Debatte. Denn auf dem Grünlandstandort ist der Kot durch den hohen Anteil an Grassilage in der Fütterung verhältnismäßig dünn. Ein Blech hinter den Kühen im Melkstand könnte zwar Abhilfe schaffen, jedoch fehlt die Sicht auf die Kuh.

Nicht alles hat sich bewährt

Die Zeit hat auch gezeigt, dass nicht alle Umbauten nötig waren: Die zweite Milchleitung, die sich neben der Hauptleitung befindet, würde Smit so nicht noch einmal bauen. Ursprünglich war diese für nicht verkehrsfähige Milch gedacht, das hat sich aber nicht etabliert.

„Die Biestmilch benötigen wir für unsere Kälber und Sperrmilch vertränken wir grundsätzlich nicht. Hinzu kommt, dass unsere Herde von einer stabilen Eutergesundheit profitiert“, so der Betriebsleiter. Die zweite Milchleitung ist bis heute nicht angeschlossen, bleibt jedoch vorerst an Ort und Stelle, immerhin stört sie nicht.