Immer mehr Kartoffelbauern investieren in ein Kühllager, um gute Qualitäten abzusichern. Worauf zu achten ist, zeigen zwei Praktiker.
Für uns als Direktvermarkter ist ein Kühllager zur Absicherung der Knollenqualität heute fast ein Muss! Dadurch können wir unseren Markt länger mit guter Ware bedienen“, sagt Thomas Schmälzle aus Schwaigern (Lkr. Heilbronn).
Gerade in diesem Jahr mit monatelanger Trockenheit und Hitze habe sich das für ihn noch einmal bestätigt. Die Knollen kamen im Herbst mit hohen Temperaturen von ca. 25°C vom Feld: „Ohne eine langsame Runterkühlung um 0,5 bis 0,7°C pro Tag und ohne sofortige Keimhemmung hätten wir neben der geringeren Erntemenge zusätzliche Einbußen bei der Qualität gehabt. Jetzt können wir flexibel ernten, was in Zeiten des Klimawandels und möglicher Krankheiten oder Schädlinge wie Drycore, Drahtwurm und Schnecken wichtiger wird“, sagt der Ackerbauer.
Zahl der Betriebe steigt:
Unter den Kartoffelbauern gehört der Betrieb mit seinem Kühllager noch zu einer Minderheit. In Bayern wird der Anteil mit Kühllager z.B. erst auf 2% geschätzt, doch die Zahl steigt: „Wer weiterhin Qualität verkaufen will, kommt um ein Kühllager nicht herum“, meint Franz Steppich, Landwirtschaftsamt Augsburg.
Familie Schmälzle konnte 2015 eine bestehende Halle für das neue Lager nutzen und musste dafür lediglich eine Trennwand einziehen (Übersicht 1, Seite 22). Insgesamt beträgt die Lagerkapazität jetzt 450t. Im Jahr 2017 war das ganz schön knapp, 2018 fehlten dem Betrieb witterungsbedingt dagegen ca. 15% der Ernte. „Wir sind glimpflich davon gekommen. Durch die Vorkeimung waren unsere Knollen vor der großen Hitze fertig“, berichtet der Landwirt.
Früher wurden die Kartoffeln im Flächenlager mit Dreieckskanal und kleinem Gebläse gelagert. Für die 400 Kisten à 1,1 t, die Befüll- und Kühltechnik mit Steuerung (Fa. Gaugele) sowie für die Trennwand mit Rolltor, hat der Betrieb insgesamt ca. 130000€ investiert. Etwa 20% davon wurden über das Agrarinvestitionsprogramm Baden-Württem-berg gefördert.
Raum- oder Zwangsbelüftung?
Thomas Schmälzle hat sich für ein Lager mit Raumbelüftung entschieden. Dabei streicht die kühle Luft über und zwischen den Kistenreihen, die im Abstand von 20 cm zueinander stehen, vorbei. Sensoren in einzelnen Kisten überwachen die Temperatur.
Bei einer Zwangsbelüftung sind die Kistenstapel direkt über einen Luftkanal miteinander verbunden. Eine sogenannte Belüftungswand drückt die Luft gezielt in den Stapel.
Für die Entnahme sind die Kisten allerdings erst vom Luftkanal zu trennen: „Das ist für uns als Direktvermarkter zu aufwendig“, sagt Schmälzle. Hinzu kommt, dass die Technik für eine vergleichbare Lagerkapazität inklusive Mon-tagekosten um etwa 30 bis 40% teurer ist.
Aus Sicht der Beratung wäre eine Zwangsbelüftung in Kistenlagern aber häufig die bessere Lösung, weil die Kartoffeln im Inneren der Kiste zügiger und besser abtrocknen. Dadurch sei die Keimruhe verbessert und eine längere Lagerung möglich.
Die 14 bis 17 ha Kartoffeln im Betrieb teilen sich auf in ein Drittel Früh- und in zwei Drittel Spätkartoffeln. Ins Lager kommen nur die späten, die frühen werden direkt ab Feld über den Hofladen und über kleine Händler verkauft. „Unser Ziel ist, das Lager bis Ende Mai leer zu haben“, sagt Schmälzle.
Automatische Steuerung:
Die Steuerung läuft automatisch. Der Landwirt kontrolliert lediglich die Endtemperatur, die er auf ca. 5°C eingestellt hat. Damit wird er seinen acht Sorten gerecht. Für die Kühlung könnte er eigentlich Außenluft nutzen und somit Stromkosten sparen. „Wir müssen aber maschinell kühlen, weil sonst unser Keimhemmungsmittel 1,4 Sight zu stark verdünnt wird“, so der Betriebsleiter.
Er koppelt sein Lager mit einer 40 kW-Photovoltaik-Anlage. Daher kühltdie Anlage nur tagsüber bei Sonnenschein. Nachts ist sie in der Regel aus. „Dadurch erreichen wir zwar später die Endtemperatur, aber bisher funktioniert das gut.“
Schmälzle achtet auf eine straffe Ernte, damit das Lager nicht so lange geöffnet ist und an Kühleffekt verliert. 2018 war das Lager in 16 Tagen voll. „Durch die höheren Temperaturen erwarte ich trotzdem einen Anstieg des Verbrauchs um 25% gegenüber 2017.“
Laufende Kontrollen:
Seine Lagerverluste schätzt der Kartoffelbauer auf 4%. Schmälzle weiß, dass er die Knollen vom Vorjahr besonders gut überwachen muss. „Durch die hohe Wärmesumme sind sie empfindlicher für Druckstellen.“ Zweimal in der Woche erfolgt eine visuelle Kontrolle. Nur auf die Technik will sich der Direktvermarkter nicht verlassen. Laut Berater Steppich sei das in der Praxis aber ein häufig zu beobachtender Fehler: „In großen Kisten ist die Luftverteilung nicht immer optimal, so dass auch dort die Ware auf Druckstellen und Austrieb hin geprüft werden muss.“
Mit dem neuen Keimhemmer 1,4 Sight (Fa. Belchim) muss Thomas Schmälzle noch Erfahrungen sammeln. Er behandelt damit die Knollen alle vier bis sechs Wochen per Heißnebelgerät. Damit sich das Mittel gut verteilt, läuft die Lüftung in der ersten Nacht durch. Heiko Höllmüller vom Landwirtschaftlichen Beratungsdienst für Kartoffelbau Heilbronn rät zum Einsatz des Produktes, auch wenn es mit 158 bis 168 €/l netto etwa fünfmal teurer ist als der bewährte Wirkstoff Chlorpropham: „Denn seine weitere Zulassung ist ungewiss“, so der Berater.
Wie geht es weiter?
Thomas und Erika Schmälzle sind überzeugt, dass sich die Investition in ihr Kühllager bezahlt macht: „Denn weniger Lagerverluste bedeuten mehr Verkaufsfähige Ware.“ Heute würden sie es vielleicht noch höher bauen, zumal das Kühlaggregat bereits auf 600 t ausgelegt ist. -sl-
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Immer mehr Kartoffelbauern investieren in ein Kühllager, um gute Qualitäten abzusichern. Worauf zu achten ist, zeigen zwei Praktiker.
Für uns als Direktvermarkter ist ein Kühllager zur Absicherung der Knollenqualität heute fast ein Muss! Dadurch können wir unseren Markt länger mit guter Ware bedienen“, sagt Thomas Schmälzle aus Schwaigern (Lkr. Heilbronn).
Gerade in diesem Jahr mit monatelanger Trockenheit und Hitze habe sich das für ihn noch einmal bestätigt. Die Knollen kamen im Herbst mit hohen Temperaturen von ca. 25°C vom Feld: „Ohne eine langsame Runterkühlung um 0,5 bis 0,7°C pro Tag und ohne sofortige Keimhemmung hätten wir neben der geringeren Erntemenge zusätzliche Einbußen bei der Qualität gehabt. Jetzt können wir flexibel ernten, was in Zeiten des Klimawandels und möglicher Krankheiten oder Schädlinge wie Drycore, Drahtwurm und Schnecken wichtiger wird“, sagt der Ackerbauer.
Zahl der Betriebe steigt:
Unter den Kartoffelbauern gehört der Betrieb mit seinem Kühllager noch zu einer Minderheit. In Bayern wird der Anteil mit Kühllager z.B. erst auf 2% geschätzt, doch die Zahl steigt: „Wer weiterhin Qualität verkaufen will, kommt um ein Kühllager nicht herum“, meint Franz Steppich, Landwirtschaftsamt Augsburg.
Familie Schmälzle konnte 2015 eine bestehende Halle für das neue Lager nutzen und musste dafür lediglich eine Trennwand einziehen (Übersicht 1, Seite 22). Insgesamt beträgt die Lagerkapazität jetzt 450t. Im Jahr 2017 war das ganz schön knapp, 2018 fehlten dem Betrieb witterungsbedingt dagegen ca. 15% der Ernte. „Wir sind glimpflich davon gekommen. Durch die Vorkeimung waren unsere Knollen vor der großen Hitze fertig“, berichtet der Landwirt.
Früher wurden die Kartoffeln im Flächenlager mit Dreieckskanal und kleinem Gebläse gelagert. Für die 400 Kisten à 1,1 t, die Befüll- und Kühltechnik mit Steuerung (Fa. Gaugele) sowie für die Trennwand mit Rolltor, hat der Betrieb insgesamt ca. 130000€ investiert. Etwa 20% davon wurden über das Agrarinvestitionsprogramm Baden-Württem-berg gefördert.
Raum- oder Zwangsbelüftung?
Thomas Schmälzle hat sich für ein Lager mit Raumbelüftung entschieden. Dabei streicht die kühle Luft über und zwischen den Kistenreihen, die im Abstand von 20 cm zueinander stehen, vorbei. Sensoren in einzelnen Kisten überwachen die Temperatur.
Bei einer Zwangsbelüftung sind die Kistenstapel direkt über einen Luftkanal miteinander verbunden. Eine sogenannte Belüftungswand drückt die Luft gezielt in den Stapel.
Für die Entnahme sind die Kisten allerdings erst vom Luftkanal zu trennen: „Das ist für uns als Direktvermarkter zu aufwendig“, sagt Schmälzle. Hinzu kommt, dass die Technik für eine vergleichbare Lagerkapazität inklusive Mon-tagekosten um etwa 30 bis 40% teurer ist.
Aus Sicht der Beratung wäre eine Zwangsbelüftung in Kistenlagern aber häufig die bessere Lösung, weil die Kartoffeln im Inneren der Kiste zügiger und besser abtrocknen. Dadurch sei die Keimruhe verbessert und eine längere Lagerung möglich.
Die 14 bis 17 ha Kartoffeln im Betrieb teilen sich auf in ein Drittel Früh- und in zwei Drittel Spätkartoffeln. Ins Lager kommen nur die späten, die frühen werden direkt ab Feld über den Hofladen und über kleine Händler verkauft. „Unser Ziel ist, das Lager bis Ende Mai leer zu haben“, sagt Schmälzle.
Automatische Steuerung:
Die Steuerung läuft automatisch. Der Landwirt kontrolliert lediglich die Endtemperatur, die er auf ca. 5°C eingestellt hat. Damit wird er seinen acht Sorten gerecht. Für die Kühlung könnte er eigentlich Außenluft nutzen und somit Stromkosten sparen. „Wir müssen aber maschinell kühlen, weil sonst unser Keimhemmungsmittel 1,4 Sight zu stark verdünnt wird“, so der Betriebsleiter.
Er koppelt sein Lager mit einer 40 kW-Photovoltaik-Anlage. Daher kühltdie Anlage nur tagsüber bei Sonnenschein. Nachts ist sie in der Regel aus. „Dadurch erreichen wir zwar später die Endtemperatur, aber bisher funktioniert das gut.“
Schmälzle achtet auf eine straffe Ernte, damit das Lager nicht so lange geöffnet ist und an Kühleffekt verliert. 2018 war das Lager in 16 Tagen voll. „Durch die höheren Temperaturen erwarte ich trotzdem einen Anstieg des Verbrauchs um 25% gegenüber 2017.“
Laufende Kontrollen:
Seine Lagerverluste schätzt der Kartoffelbauer auf 4%. Schmälzle weiß, dass er die Knollen vom Vorjahr besonders gut überwachen muss. „Durch die hohe Wärmesumme sind sie empfindlicher für Druckstellen.“ Zweimal in der Woche erfolgt eine visuelle Kontrolle. Nur auf die Technik will sich der Direktvermarkter nicht verlassen. Laut Berater Steppich sei das in der Praxis aber ein häufig zu beobachtender Fehler: „In großen Kisten ist die Luftverteilung nicht immer optimal, so dass auch dort die Ware auf Druckstellen und Austrieb hin geprüft werden muss.“
Mit dem neuen Keimhemmer 1,4 Sight (Fa. Belchim) muss Thomas Schmälzle noch Erfahrungen sammeln. Er behandelt damit die Knollen alle vier bis sechs Wochen per Heißnebelgerät. Damit sich das Mittel gut verteilt, läuft die Lüftung in der ersten Nacht durch. Heiko Höllmüller vom Landwirtschaftlichen Beratungsdienst für Kartoffelbau Heilbronn rät zum Einsatz des Produktes, auch wenn es mit 158 bis 168 €/l netto etwa fünfmal teurer ist als der bewährte Wirkstoff Chlorpropham: „Denn seine weitere Zulassung ist ungewiss“, so der Berater.
Wie geht es weiter?
Thomas und Erika Schmälzle sind überzeugt, dass sich die Investition in ihr Kühllager bezahlt macht: „Denn weniger Lagerverluste bedeuten mehr Verkaufsfähige Ware.“ Heute würden sie es vielleicht noch höher bauen, zumal das Kühlaggregat bereits auf 600 t ausgelegt ist. -sl-
