Motorleistung ist nicht alles. Jetzt geht es darum, die enorme Schlagkraft der Häcksler intelligent anzusteuern. Interessante Neuheiten gibt’s auch bei Rüben- und Kartoffel-Rodern.
In den letzten Jahren hat vor allem das Wettrüsten um höhere Motor- und Ernteleistungen die Entwicklungen beim Häcksler bestimmt. In diesem Jahr konzentrieren sich die Entwicklungen vor allem auf drei Haupttrends:
Steigerung der Arbeitsqualität.
Erhöhen der Einsatzsicherheit.
Senken des Dieselverbrauchs.
Um die enorme Leistung der Maschinen nutzen zu können, muss die Logistik stimmen. Deshalb wachsen die Transportfahrzeuge weiter. Weil der Schlepperfahrer kaum noch in den Anhänger blicken kann, muss der Häckslerfahrer den Auswurfkrümmer entsprechend steuern, um das Fahrzeug vernünftig auszuladen. Je länger die Arbeitstage, desto ungleichmäßiger füllt er die Anhänger, teils kommt es auch zu Verlusten. Claas und New Holland haben deshalb neue Kamera- bzw. Scannersysteme entwickelt, die das Transportfahrzeug und den Schüttkegel beim Befüllen erkennen.
Wagen automatisch füllen
Das Claas AutoFill arbeitet mit einer Kamera und einer digitalen 3D-Bildanalyse. New Holland setzt auf einen 3D-Infrarot-Sensor, der die gleiche Funktion hat. Generell sind mit automatischen Systemen auch unterschiedliche Befüllstrategien möglich: Schichtweises Beladen, um Bestandsunterschiede auszugleichen. Oder Start der Beladung vorne im Transportwagen, um mehr Last auf die Hinterachse zu bringen und so die Traktion zu erhöhen. Sowohl Claas als auch New Holland bekommen für diese Entwicklung eine Goldmedaille.
Ein optimaler Gutfluss im Feldhäcksler reduziert den Kraftstoffverbrauch und den Verschleiß. Daher müssen beim Feldhäcksler nicht nur Gegenschneide und Messer scharf sein, sondern auch der Abstand zwischen Häckseltrommel und Trommelboden zum Verschleißzustand der Messer passen. Dazu hat Krone bei seinem VariStream-System Trommelboden und Gegenschneidenhalterung gekoppelt. Damit bleibt die Distanz zwischen den verschleißenden Messern und dem Trommelboden immer gleich.
Außerdem ist der hintere Teil des Trommelbodens federnd gelagert. Er kann bei wechselnden Futtermengen, z.B. ungleichmäßigen Grasschwaden, nachgeben. Hat der Guthaufen die Trommel passiert, kehrt der Boden durch Federkraft direkt wieder in die Ausgangsposition zurück. Auch die Rückwand des Wurfgebläses kann entsprechend ausweichen. Beides verhindert Verstopfungen, wenn der Häcksler mit hoher Durchsatzleistung arbeitet. Die DLG hat diese Entwicklung mit Silber ausgezeichnet.
John Deere stellt das neue Flaggschiff der Häcksler-Flotte vor: Der 7950i hat einen Cummins-Motor mit 812 PS. Damit umfasst das Programm sechs Modelle. Interessant ist das neue Motor- und Getriebemanagement (EngineSpeed-Management) für alle Häcksler mit ProDrive-Antrieb. Unter anderem stimmt das System die Charakteristik des großvolumigen Motors auf Teillasteinsätze ab.
Zusammen mit dem mehrstufig lastschaltbaren Hydrostaten ProDrive ist die Maschine auf der Straße automotiv unterwegs: Bei gleich bleibender Geschwindigkeit bewegt sich die Motordrehzahl im Bereich von 1 250 bis 2 100 Umdrehungen – je nach aktuellem Leistungsbedarf. Im „Feldmodus 1“ regelt das System die Drehzahl herunter, sobald am Vorgewende kein Erntegut mehr aufgenommen wird. Das funktioniert auch, wenn der Fahrer mitten im Bestand aufs nächste Transportfahrzeug warten muss. Im „Feldmodus 2“ hält die automatische Durchsatzregelung die Maschine immer im Bereich mit dem günstigsten spezifischen Kraftstoffverbrauch.
Günstiger im Teillastbereich
New-Holland stellt für die Häcksler der Reihe FR9000 das ähnliche PowerCruise II vor. Hier kann der Fahrer die Leerlaufdrehzahl nach oben begren-zen. Sobald die Maschine zum Vorgewende kommt oder in der Reihe warten muss, dreht der unbelastete Motor nicht mehr über die festgelegte Grenze hoch – das typische Aufheulen eines Häckslers am Vorgewende entfällt nahezu. Auch wenn z.B. beim Grashäckseln die volle Leistung nicht benötigt wird, kann man den Motor so im günstigeren Teillastbereich halten. Durch das PowerCruise II läuft das Triebwerk auch bei maximaler Leistung im günstigen Drehzahlbereich von 1 850 U/min. Der PowerCruise I-Modus bleibt übrigens erhalten.
John Deere stellt in Hannover am Beispiel eines Häckslers erstmals ein Diagnose-System vor, das Schäden schon im Vorfeld erkennen kann. Das Condition Monitoring System (CMS) arbeitet mit Vibrations-Sensoren an den wichtigsten Lagerstellen (top agrar 8/2009, S. 68). Beim Häcksler sind das die Lager an der Messertrommel, dem Körnerprozessor, dem Wurfgebläse und den Vorpresswalzen. Ändert sich die Amplitude der Vibrationen, weist der Bordrechner auf einen bevorstehenden Lagerschaden hin. Diese Information lässt sich außerdem in das Telemetrie-System JDLink einbinden. Damit ist eine rechtzeitige Alarmierung bzw. eine Fehleranalyse per Mobilfunknetz möglich. Das CMS wurde mit einer Agritechnica-Silbermedaille ausgezeichnet.
Kemper kommt mit dem neuen Erntevorsatz 390plus auf die Agritechnica. Das Gerät ist das erste Modell der neuen Generation mit kleinen Trommeln. Das Maisgebiss erntet 12 Reihen und ist 9 m breit. Der Gutfluss wurde durch zusätzliche Förderelemente verbessert, der Einzugsbereich ist neu konstruiert. Die äußeren Teilerspitzen sind besser auf Lagermais abgestimmt.
Der Erntevorsatz lässt sich auf 3,30 m Transportbreite zusammenklappen. Er hat ein Zusatzfahrwerk und ist damit auch für Fahrgeschwindigkeiten bis 40 km/h zugelassen. Laut Kemper erntet der 390plus auch ohne Probleme Ganzpflanzensilage.
