Im ersten Teil unseres Elektronik-Checks zeigen wir, wie die sechs Testtraktoren dem Fahrer die Arbeit am Vorgewende erleichtern können. Einige fahren sogar automatisch in die nächste Spur.

Vor allem bei aufwendigen Gerätekombinationen kommt der Fahrer am Vorgewende richtig ins Schwitzen. Kann er die Bedienschritte speichern und immer wieder in der richtigen Reihenfolge abrufen, wird’s viel einfacher für ihn. Aber der Weg zum perfekten Ablauf ist oft noch kompliziert.

Im ersten Teil unseres Vergleichs beschäftigen wir uns deshalb mit den Systemen zum Vorgewende-Management. Wir haben die sechs Traktoren dazu mit einer Drillkombi plus Frontpacker ausgerüstet. Es ging vor allem um folgende Fragen:

• Welche Traktorfunktionen decken die Systeme ab?
• Welche „Auslöser“ gibt es?
• Wo werden Einstellwerte hinterlegt und ggf. geändert?
• Wie einfach kann der Fahrer Sequenzen anlegen?
• Wie lassen sich die Werte bearbeiten?
• Wie kann man die Sequenzen abspielen und ggf. auch unterbrechen?
• Wo lassen sich die Sequenzen abspeichern und wieder aufrufen?

In diesem ersten Teil unseres Testberichts fassen wir zunächst die Standardfunktionen zusammen, die alle sechs Testtraktoren bieten. In den Testprotokollen gehen wir auf die Besonderheiten der einzelnen Schlepper ein. Die Funktionen mit GPS-Position beschreiben wir am Schluss.

Die Traktorfunktionen

• Motor: Drehzahlspeicher an/aus und Wechsel zwischen zwei oder mehreren programmierten Drehzahlen.
• Getriebe: Alle Traktoren im Test hatten einen stufenlosen Antrieb. Deshalb waren die wichtigsten Funktionen in diesem Bereich Tempomat an/aus und der Wechsel zwischen zwei oder mehr programmierten Geschwindigkeiten.
• Antriebsstrang: Allrad und Differenzialsperre an/aus und jeweils Automatik an/aus.
• Lenkung: Die meisten, aber nicht alle Traktoren konnten auch das Lenksystem über die Sequenz aktivieren.
• Zapfwelle: Front-/Heckzapfwelle an/aus. Bei einigen ließen sich auch unterschiedliche Drehzahlen hinterlegen.
• Fronthubwerk: Hier ist die Ausstattung wichtig. Gibt es ein separates Steuerventil für das Fronthubwerk, lässt sich teils auch eine Position hinterlegen.
• Heckhubwerk: Standard sind die Funktionen Heben (bis zur eingestellten Hubhöhe) und Senken (bis zur gewählten Arbeitstiefe). Dazu kommen teils unterschiedlich programmierbare Höhen/Tiefen und die Möglichkeit zum Schnelleinzug.
• Hydraulik-Steuergeräte: Auswahl, „Richtung“ und Schwimmstellung lassen sich bei allen programmieren.
• Isobus-Funktionen: Beim Test konnte das noch kein System – aber die meisten Firmen arbeiten daran.

Die Auslöser

In einer Sequenz laufen die Bedienschritte hintereinander ab. Je nach System gibt es unterschiedliche Auslöser (Trigger) für den nächsten Schritt:

• Fahrstrecke: Diesen Auslöser bieten alle Systeme. Die Meter-Angabe bezieht sich entweder ab Start (Knopfdruck) oder ab letztem Bedienschritt.
• Zeit: Hier bezieht sich die Zeit auf den vorherigen Schritt. Der Zeittrigger kann beim Abspielen mehrerer Hydraulikfunktionen sinnvoll sein. Nachteile hat er, wenn man am Vorgewende unterschiedlich schnell unterwegs ist.
• Hubwerksposition (Heck, teils auch Front): Sinnvoll zum Schalten der Zapfwellen, Tempomaten oder Hydraulik.
• Tastendruck: Damit klickt sich der Fahrer Schritt für Schritt durch die Sequenz. Das ist praktisch, wenn das Vorgewende unterschiedlich ist. Weil der Fahrer bewusst die Taste drückt, funktioniert dieser Auslöser oft auch im Stand (z.B. zum Ausklappen von Gestängen). Bei den anderen Auslösern muss die Maschine meist rollen.
• Springen oder Halten: Durch erneutes Drücken der Vorgewendetaste kann der Fahrer die nächste Funktion eher abrufen. Hält er die Taste gedrückt, kann er die Distanz verlängern.

Uns haben die Systeme am besten gefallen, in denen sich unterschiedliche Auslöser einfach kombinieren lassen.

Die Einstellungen

Motordrehzahl, Tempomat, Hydraulik – es gibt zwei Wege, die Einstellwerte zu hinterlegen: Entweder direkt über die aktuellen Schleppereinstellungen oder in der Vorgewendesequenz.

Vorteil beim ersten Weg ist das schnelle Ändern der Werte. Bei der zweiten Lösung kann der Fahrer für jeden Schritt der Sequenz individuelle Einstellwerte programmieren. Also z.B. auch dreimal hintereinander den Tempomaten mit 4, 5 und 6 km/h – der Schlepper beschleunigt dann beim Einfangen eines Pflugpackers erst nach. Weil sich die Einstellwerte nur auf den einzelnen Schritt beziehen, lässt sich eine Funktion in der Sequenz „unendlich“ oft einbauen. Nachteil: Wenn der Wert nicht passt, muss der Fahrer die Sequenz überarbeiten.

Die Sequenzen

Frühe Systeme konnten die Bedienschritte nur aufnehmen. Meist kam es zu einem „Lampenfieber-Effekt“ bei der Aufnahme – der Fahrer hat also einen Fehler gemacht und die Sequenz war nicht optimal. Die Folge: Kaum jemand nutzte die Systeme. Durch Monitore und bessere Software lassen sich die Sequenzen nach der Aufnahme bearbeiten oder im Stand zusammenstellen. Wir haben beide Wege ausprobiert.

Viele Fahrer gehen so vor: Wenn sie eine Zeit „manuell“ mit der Maschine gearbeitet haben, nehmen sie den Ablauf auf. Schleicht sich dann ein Fehler ein, kann der Fahrer die Sequenz am Monitor einfach korrigieren. Übrigens: Hat der Fahrer als Trigger „Strecke“ gewählt, kann er beim Aufnehmen auch langsamer fahren und sich auf den richtigen Ablauf konzentrieren.

Beim Zusammenstellen im Stand arbeiten die Firmen mit Drop-Down-Menüs: Man wählt die Funktionen, die durch Symbole dargestellt werden, in der gewünschten Reihenfolge aus und fügt die Auslöser hinzu. Gut haben uns nach Funktionsgruppen geordnete Menüs gefallen: Gruppe Motor anklicken und dort aus den Funktionen wählen.

Ein Hersteller trat mit einer interessanten Funktion an: Der Rechner erkennt beim Arbeiten wiederkehrende Bedienschritte und schlägt daraus eine Sequenz vor. Wenn man aber auf unregelmäßig geformten Schlägen unterwegs ist oder zu Beginn der Arbeit immer eine Kleinigkeit etwas anders macht, kann das System nicht direkt eine optimale Sequenz daraus ableiten.

Wir fänden folgende Lösung besser: Der Bordrechner zeichnet z.B. die letzten 50 Bedienschritte inklusive einiger Auslöser mit. Wenn der Fahrer findet „diese Wende ist mir besonders gut gelungen“, ruft er das Protokoll auf, markiert den gelungenen Ablauf und speichert ihn als Sequenz ab – fertig. Bislang bietet keiner diese Lösung an.

Der Einsatz

Standard sind mindestens zwei getrennte Sequenzen: Eine für das Einsetzen und eine für das Ausheben am Vorgewende. Auch wenn es nur einer so macht: Die Kennzeichnung der Tasten mit „Go“ und „End“ finden wir eindeutig. Bei einigen muss sich der Fahrer Eselsbrücken bauen: Der tiefer liegende Schalter ist zum Einsetzen, der höher liegende zum Ausheben ...

Mittlerweile bieten einige auch vier Sequenzen an, die gleichzeitig aktiv sind. So können sich versierte Fahrer auf unterschiedliche Arbeitsbedingungen einstellen.

Beim Speichern der Sequenzen sollten Klarnamen Standard sein – in unserem Beispiel also: „Drillkombi mit Frontpacker“. Gut ist es auch, wenn man den Teilsequenzen ebenfalls Klarnamen geben kann: „Einsetzen“, „Ausheben“, „Einsetzen Keil“, „Ausheben Keil“.

Die Sicherheit

Wie lassen sich die Sequenzen aufrufen und wie lassen sie sich – auch im Notfall – unterbrechen/stoppen? Bei einem Hersteller reichte es, nach Motorstart „Einstellungen wiederherstellen“ anzuklicken und alle Funktionen des Vorgewende-Managements sind scharf – ohne weitere Anzeige, auch wenn der Traktor einige Tage nicht im Einsatz war. Der Schlepper muss nur rollen.

Das andere Extrem: Nach jedem Motorstopp muss der Fahrer jede Funktion einzeln an unterschiedlichen Stellen neu aktivieren.

Warum nicht nach Motorstart ein Pop-up-Fenster: Vorgewende-Management aktiv, und per Touch drei Häkchen an den sicherheitsrelevanten Funktionen (Hydraulik, Tempomat, Zapfwelle) setzen? ▶

guido.hoener@topagrar.com