FRONT- LADER-TEST
Ein Frontlader macht einen 100 PS-Schlepper zur Universalmaschine. Wir fassen die Leistungen von sechs Ladern in Fahrberichten zusammen.
Moderne Schwingen machen den Schlepper zum Allrounder. Weil Radlader auch in der Landwirtschaft beliebter werden, rüsten die Frontladerhersteller auf. Sie machen die Schwingen leistungsfähiger, erleichtern den An- und Abbau, sorgen für exakte Parallel-führungen und große Auskippwinkel.
Zu unserem aktuellen Schleppervergleich traten alle Traktoren mit Frontlader an. Und weil uns die Leistung der Lader teils beeindruckt hat, wollen wir Ihnen auch diese Testergebnisse nicht vorenthalten. Allerdings hatten wir den Schlepperfirmen frei gestellt, welche Schwinge bzw. Frontlader-Ausstattung sie dem Testschlepper spendieren.
Schneller An- und Abbau
Alle Schwingen haben wir beim Test mehrfach an- und abgebaut. Vor allem wenn der Schlepper ackert oder Transportjobs übernimmt, sollte das möglichst schnell gehen. Da ist ein hydraulischer Multikuppler fast Pflicht – natürlich mit integrierten Elektrokontakten. Nur eine Schwinge war mit klassischen Steckkupplungen ausgestattet – mit all ihren Nachteilen: Vor allem als sich die Schwinge in der Sonne erwärmt hatte, ließen sich die Dinger nur noch mit Mühe zusammenstecken.
Gute Abstellstützen sitzen vorne fest an den Schwingenholmen, lassen sich einfach herunterklappen und arretieren sich selbst auf passender Höhe. Die Schwingenverriegelung sollte automatisch arbeiten. Alle Lader in unserem Test ließen sich nur mit gekoppeltem Werkzeug abbauen. Dazu je nach Lader die Schaufel etwas auf die Spitze stellen oder bodenparallel ausrichten, Schwinge komplett absenken, Stützen abklappen und Verriegelung lösen. Jetzt kann man mit den Hub- oder/und Gerätezylindern die Schwinge aus den Aufnahmen drehen. Zum Schluss den Multikuppler lösen, in die Parkposition hängen und mit dem Schlepper aus der Schwinge fahren. Der Anbau funktioniert genau umgekehrt. Mit etwas Übung konnten wir die meisten Frontlader ohne Eile in weniger als zwei Minuten auch wieder anbauen.
Alle Schwingen traten mit Parallelführungen an, die bis auf den John Deere-Lader mechanisch arbeiteten. Bei den Stoll-Ladern verschwindet sogar ein Teil der Kinematik im Inneren der Holme. Im Innern verlegen mittlerweile auch die meisten Hersteller die Leitungen. Vorteil: Die Rohre und Schläuche sind geschützt, der Lader sieht aufgeräumter aus und lässt sich leichter reinigen. Nachteil: Sollte doch mal was undicht werden, fallen die Reparaturen deutlich aufwändiger aus.
Dämpfung für mehr Komfort
Für mehr Fahrkomfort sorgt die integrierte Schwingungstilgung. Die meisten Hersteller bringen die Stickstoff-Blasen mittlerweile geschützt in der vorderen Quertraverse unter. Die Dämpfung sollte bei beladener und unbeladener Schwinge arbeiten – was sich technisch nicht ganz so einfach umsetzen lässt. So müssen z.B. zwei Stickstoffspeicher mit unterschiedlichen Drücken eingebaut werden. Für präzise Arbeiten, wie z.B. mit der Palettengabel, lässt sich die Schwingungstilgung besser abschalten. Bei einigen geht das komfortabel per Knopfdruck.
Bei den Koppelrahmen hat sich die so genannte Euro-Norm weitgehend durchgesetzt. Gleich mehrere Lader traten mit einer hydraulischen Verriegelung an, die wirklich sehr praktisch ist. Schalter schützen hier vor Fehlbedienungen. Wir halten außerdem eine optische Anzeige für die Stellung des Verriegelungszylinders für wirklich wichtig. Sonst kann die Greifschaufel schnell mal unbeabsichtigt im Mischwagen landen…
Lader-Leistung unter der Lupe
Mit gezielten Messungen haben wir die technische Leistungsfähigkeit der Schwingen überprüft. Dabei ging es um folgende Punkte:
Schwingengewicht
Hubkraft
Hubhöhe
Auskipphöhe
Überladeweite
Auskippwinkel
Ankippwinkel
Parallelität.
Weil die Lader an verschiedenen Traktoren montiert waren und es teils sogar mehrere Anbaukonsolen für ein Schleppermodell gibt, dürfen die Messwerte nicht 1:1 miteinander verglichen werden.
Schwingengewicht: Größe des Laders, Ausstattung sowie Materialstärke und -güte beeinflussen das Gewicht des Laders. Schwere Schwingen sind nicht zwangsläufig stabiler. Und Schlepper mit überdimensionierten Ladern überschreiten schnell die auf Straßen zulässige Vorderachslast – auch unbeladen.
Hubkraft: Hubkräfte beim Frontlader hängen von der Kinematik, der Schwingenlänge, dem Durchmesser der Zylinder und dem Druck der Schlepperhydraulik ab. Die meisten Lader erreichen ihre maximale Kraft in unterer Schwingenposition. Wir haben uns deshalb bewusst entschieden, die Hubkraft im mittleren Hub-bereich bei rund 2 m mit einer Zugkraftwaage zu messen. Ein Betongewicht im Heck sorgte für ausreichend Standsicherheit.
Hubhöhe: Hier wirken sich in erster Linie die Maße der Schwinge sowie die Höhe von Schlepper und Anbaukonsole aus. Wir messen die Hubhöhe in der Mitte des Gerätedrehpunkts. Große Hubhöhen sind zwar praktisch, machen den Lader aber sperriger und erhöhen die Kippgefahr. Durch nach hinten versetzte Anbaukonsolen kann man in Grenzen gegensteuern. Das geht dann allerdings auf Kosten der Überladeweite.
Auskipphöhe: Dieses Maß ermitteln wir zwischen Schürfleiste der ausgekippten Standardschaufel und dem Boden bei komplett angehobener Schwinge. Die Schaufelform hat großen Einfluss aufs Messergebnis: Je länger der Schaufelboden, desto geringer fällt die Auskipphöhe aus.
Überladeweite: Je dichter der Lader vor der Vorderachse arbeitet, desto höher die Standfestigkeit des Schleppers – das geht aber auf Kosten der Überladeweite. Größere Schwingen oder weiter vorne liegende Anbaukonsolen bringen mehr Überladeweite. Bei vorn liegenden Konsolen lässt sich die Frontscheibe teils öffnen. Wir messen die Überladeweite – den Abstand von der Schürfschiene zur Schleppervorderkante – bei komplett ausgekippter Standardschaufel in höchster Schwingenposition. Die Fronthydraulik berücksichtigen wir dabei nicht.
Auskippwinkel: Ein großer Auskippwinkel, möglichst über 55 °, ist wichtig, um klebrige Ladung wieder aus der Schaufel heraus zu bekommen. Wir messen den Auskippwinkel der Standardschaufel mit einer elektronischen Wasserwaage auf dem Boden der komplett ausgekippten Schaufel. Egal, wie die Schaufel am Geräterahmen angebaut ist, die Summe aus Aus- und Ankippwinkel ist immer gleich. An- und Auskippwinkel kann man beim Kauf des Werkzeugs beeinflussen. Ein stark geneigter Schaufelrücken vergrößert den Ankippwinkel, bedeutet aber weniger Auskippwinkel und umgekehrt.
Ankippwinkel: Der Ankippwinkel sollte ebenfalls möglichst groß sein, um die Schaufel komplett zu befüllen. Wir werten Winkel ab 45° als gut. Das Mess-verfahren ist das gleiche wie beim Auskippen, nur in umgekehrter Richtung.
Parallelität: Die komplett angekippte Schaufel soll sich beim Anheben der Schwinge nicht wieder nach vorne bewegen, sonst kommt es zu Rieselverlusten. Wenn sie überhaupt abweicht, dann lieber etwas nach hinten (größerer Ankippwinkel). Durch hochgezogene Rückwände bieten die Schaufeln noch Reserven.
Bei Arbeit mit der Palettengabel sollten die Zinken über den gesamten Hubbereich bodenparallel bleiben. Leichte Abweichungen lassen sich eher nach hinten dulden. Kippen die Zinken beim Heben nach vorne, kann die Palette von den Zinken rutschen. Parallelität bei der Schaufel und bei der Palettengabel sind nicht zwangsläufig gleich gut: Die Schaufel wird meist mit nach vorne geneigtem Koppelrahmen aufgenommen, bei einer Palettengabel steht der Rahmen eher senkrecht.F. Berning, G. Höner
