Im Februar 2003 stieg Claas mit einer Mehrheitsbeteiligung beim französischen Hersteller Renault ein, fünf Jahr später übernahm das Harsewinkler Unternehmen Renaults Traktorensparte komplett. Seither veränderte Claas durchgehend die Produktionsabläufe im Werk in Le Mans und investierte regelmäßig.
Zuletzt modernisierte man die Hauptmontagelinie. Wir konnten uns nun das 40 Millionen-Euro-Invest genauer anschauen und die Entstehung eines neuen Traktors mitverfolgen.
Kurz nach der Übernahme von Renault durch Claas wurden die orangen Schlepper zunächst einfach saatengrün lackiert. Doch seitdem hat sich viel getan. Claas hat die Traktorbaureihen komplett neu entwickelt. Auch die Fertigung im Werk in Le Mans hat sich deutlich geändert. Bereits 2008 gab es ein neues Montageband für die Kabinen. Es folgten 2010 die neue Farbgebung und 2012 ein Test- und Validierungszentrum. 2021 weihte Claas die neue Hauptmontagelinie ein.
Reines Montagewerk
Insgesamt sind in Le Mans 750 Personen mit der Produktion von Arion 400, 500 und 600 sowie Axion 800 und 900 beschäftigt. Täglich verlassen zurzeit etwa 60 Traktoren das Werk. Für alle gibt es nur eine einzige Montagelinie. Deshalb entsteht auch mal ein Axion 960 direkt neben einem 410er Arion. So lassen sich die Arbeiten in einem durchschnittlichen Takt von sieben Minuten pro Station durchführen. Das Werk in Le Mans dient fast ausschließlich der Montage der Traktoren. Die Bauteile stammen alle aus anderen Werken. Insgesamt liefern täglich etwa 80 Lkw ihre Ladung am Werk an.
Erster Arbeitsschritt zum Traktor ist die Montage des Antriebsstranges. Die Hinterachsen produziert Gima im Werk in Beauvais. Gima ist ein Joint-Venture von Claas und Agco und liefert auch die Lastschaltgetriebe zu. Die stufenlosen Antriebssätze für die Arion-Baureihen stammen von Claas Industrietechnik aus Paderborn, die Stufenlosgetriebe für die Axion-Modelle von ZF. Getriebe und Hinterachse werden im ersten Schritt miteinander verschraubt. Dann gehen die verbundenen Teile auf ein Transportgestell, welches mit einem im Boden eingelassenen Band von Station zu Station gezogen wird.
Die Motoren für die Arion 400er und die Axion-Traktoren bezieht Claas von FPT (Fiat Powertrain Technologies). Bei den Arion 500 und 600 setzt man auf JDPS (John Deere Power Systems). Für die ordnungsgemäßen Verbindung der Teile sorgt ein computergesteuerter Drehmomentschrauber. Dieser gibt dem Bediener die Reihenfolge der anzuziehenden Schrauben vor. Das aufgebrachte Drehmoment speichert das Softwaresystem des Werkes. Solche Drehmomentschrauber setzt Claas an allen wichtigen Verbindungen ein. Ein weiterer Vorteil dieser Schrauber: Da sie ohne Schlag arbeiten, ist es recht leise in der Montagehalle.
Software hat alles im Blick
Das Claas-Team verlegt alle starren Hydraulikleitungen auf den Grundkomponenten. Der Rumpf erhält außerdem seine Vorderachse und Nebenaggregate. Ein Aufzug transportiert die Kernkomponenten in einem Hängegerüst zur Lackierhalle. Auf dem Weg dorthin verschließen Mitarbeiter alle Bauteile, welche nicht nass werden dürfen. Denn anschließend übernimmt ein Roboter mit 80 °C warmen Wasser die Entfettung des Schlepperrumpfs.
Das gesamte Werk ist durchgehend digitalisiert. So weiß der Roboter genau, welches Schleppermodell er vor sich hat und nutzt das entsprechende Waschprogramm. Nach dem Waschroboter folgen drei Spülgänge, um das Waschmittel zu entfernen, und ein Trocknungsgang. Insgesamt arbeiten in der Lackiererei nur sechs Mitarbeiter. Zwei von ihnen kontrollieren das Waschergebnis und kleben Teile ab, die nicht lackiert werden dürfen.
Mensch und Maschine
In der Lackiererei beschichtet ein Roboter den Rumpf von unten. Aufgrund der Modellvielfalt im Werk sind dazu mehr als 100 verschiedene Programme im Computersystem hinterlegt. Zwei Fahrzeuglackierer übernehmen die Arbeit von oben und kontrollieren die Arbeit des Roboters. In einer Trocknungskabine härtet der Lack bei 90 °C 45 Minuten aus. Der komplette Lackiervorgang dauert etwa vier Stunden.
Nach der Lackierung werden an den Schlepperrumpf Teile wie Hubwerkstreben, Unterlenker und Anbaubock montiert. Für jedes Teil hat der Monteur eine separate Hebevorrichtung. Anschließend wird der Antriebsstrang auf ein sogenanntes AGV (Automated guided vehicle) gesetzt. Diese führte Claas mit der letzten Werksmodernisierung ein. Die automatisch fahrende Plattform kann sich auf den Radstand und die Arbeitshöhe einstellen. Insgesamt gibt es im Werk 36 der AGV. Das AGV hält an insgesamt 27 Stationen in der Endmontage. Die restlichen AGV pausieren oder werden gewartet. In jeder Schicht ist ein Fahrzeug leer. In dieser Taktzeit können die Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz säubern und das Werkzeug instand halten.
Seitlich der Hauptmontagelinie montieren eigene Teams Baugruppen wie den Frontkraftheber, den Abgasstrang oder das Kühlerpaket vor. Die Produktion läuft im Einschichtbetrieb. Lagermitarbeiter stellen direkt neben der Montagelinie Kleinteile zusammen. Ein Computersystem gibt der Person vor, wie viele Teile sie aus welcher Box nehmen muss. Zudem wiegt der Computer die fertig gepackten Kisten, um die Anzahl der eingepackten Teile zu kontrollieren.
Aufgrund der Komplexität wird die Kabine nicht seitlich, sondern auf einem separaten Montageband mit insgesamt 46 Stationen gefertigt. Die Kabinenrahmen inklusive Scheiben fertigt eine Firma in Ungarn, wie auch bei den Erntemaschinen. Sperrige Anbauteile gelangen von oben in die Kabine. Erst später kommt das vormontierte Kabinendach auf den Rahmen. Auch die Kabinenelektronik wird noch auf dem Band getestet. Dazu schließen die Techniker jede Kabine an einem von der Decke hängenden Kabelbaum an.
Von der Kabinenmontage ist es nicht mehr weit bis zum ersten Probelauf der Maschine. Zuvor füllen die Arbeiter alle Betriebsflüssigkeiten auf. Die Mengen sind genau auf die Traktormodelle sowie auf das Auslieferungsland abgestimmt. Beim ersten Probelauf messen die Mitarbeiter alle Hydraulikdrücke und Sensorparameter. An der vorletzten Station werden die letzten Verkleidungsteile und die Motorhaube montiert. Abschließend erhält der Traktor nur noch seine Räder, welche ebenfalls wieder computergestützt angezogen werden.
Endabnahme
Nun fährt der Schlepper von selbst in die nächste Halle, wo Ingenieure die Scheinwerfer einstellen und Leistung, Geschwindigkeit, Bremsen sowie Hubkräfte überprüfen. Besondere Anbauteile wie Frontlader oder Raupenlaufwerke werden ebenfalls erst jetzt montiert. In einer weiteren Halle findet dann die Endabnahme statt. Im Lichttunnel kontrollieren die Techniker alle Bauteile auf Beschädigungen und Funktion. Sollten hier Fehler auftauchen, werden diese direkt an das Band gemeldet, damit diese nicht noch einmal passieren. Für den Qualitätscheck nehmen sich die Techniker Zeit. Dies ist die einzige Station, die im Zweischichtbetrieb läuft. Insgesamt dauert die Produktion eines Traktors etwa 1,5 Tage. Derzeit produziert das Werk in Le Mans etwa 12 000 Einheiten im Jahr. Davon kommen knapp 2 000 Stück nach Deutschland.
