Mit zunehmenden Arbeitsbreiten und Erntegeschwindigkeiten der Mähdrescher sowie veränderlichen Schnittkräften der Druschfrüchte nehmen die mechanischen Anforderungen an den Mähmesserantrieb und die Mähtechnik ebenfalls zu.

Bisher wurde mit konstanter Drehzahl des Messerantriebes geerntet, und während der Ernte auftretende Defekte wurden durch Geräuschentwicklung oder ein mangelhaftes Schnittbild oder sogar Verstopfungen am Messerbalken erkannt.

Bei der SmartCut-Technologie von Schumacher für Messerantriebe werden erstmals ein Drehwinkel- und ein Drehkraftsensor in das Getriebe integriert. Der Drehwinkelsensor misst indirekt die Position des Mähmessers, der Drehkraftsensor die Antriebskraft an der jeweiligen Position. Auf diese Weise kann SmartCut zwischen Schneid-, Reibungs- und Spitzenkräften differenzieren. Letztere treten auf, wenn Messerklingen mit Fremdkörpern oder gegen Finger kollidieren.

Erhöhte Reibungskräfte treten bei verbogenen Fingern oder Messerklingen oder sonstigen Defekten auf. Die Schnittkraft ist frucht- und fahrgeschwindigkeitsabhängig. SmartCut schafft somit erstmals die Grundlage für eine lastabhängige Regelung des Messerantriebes. Die gemessene Schnittkraft kann auch als Eingangssignal für den Durchsatzregler des Mähdreschers dienen. Mit der SmartCut-Technik ist somit die Vorhersage des Verschleißes und die frühzeitige Detektion von Defekten möglich. Dies reduziert Stillstandzeiten sowie die Reparatur- und somit die variablen Kosten des Mähdrusches.