In seiner kompakten Containeranlage vergärt Georg Schmidt aus Kipfenberg-Krut zu einem Großteil Schweinegülle. Erst die Zugabe von Ganzpflanzensilage brachte die gewünschte Maximalleistung.
Die Vergärung reiner Schweinegülle hat bei Georg Schmidt aus Kipfenberg-Krut in Bayern nicht die erhofften Energieerträge gebracht. Im Gegensatz zu den ersten Berechnungen kam Schmidts Anlage über eine Leistung von 30 kW nicht hinaus.
Ein Grund hierfür war der geringe Energiegehalt in den jährlich anfallenden 5 000 m3 Schweinegülle. Denn Georg Schmidt hat die Futterrationen für seine 250 Sauen und 1 800 Mastplätze so optimiert, dass nur wenig vergärbares Subs-trat für die Biogasbakterien übrig bleibt. Im Durchschnitt enthält die Gülle einen Feststoffanteil von lediglich 5 %. Zu wenig, um daraus ausreichend Gas zu produzieren.
Deshalb hat sich der Landwirt, der eine Containeranlage von der Firma „agrikomp“ betreibt, dazu entschieden, den zur Anlage gehörenden Feststoffdosierer zu nutzen. Neben den 12 m³ Schweinemischgülle, die täglich aus der Vorgrube in die Anlage gepumpt werden, dosiert Schweinehalter Schmidt 2,2 t Gersten-Ganzpflanzensilage in das System ein. „Dadurch läuft das BHKW jetzt mit der Maximalleistung von 75 kW“, berichtet Georg Schmidt von seinen Erfahrungen.
Anlage kam mit Schwertransport.
Das Aufbauen der gesamten Anlage war problemlos. Die Technik selbst ist in einem 21 m langen und 3,20 m breiten Container untergebracht. Dieser wurde im Frühjahr 2011 per Schwertransport angeliefert und mit einem Kran abgeladen, der das 35 t schwere Stahlgehäuse platziert hat. Schmidt musste vorher nur die Stellfläche für den Container betonieren. Außerdem hat er ein abgedecktes Endlager mit 900 m³ Fassungsvermögen errichtet. In diesem wird das restliche Gas dem Gülle-Ganzpflanzensilage-Gemisch entzogen.Die Arbeitsweise der Biogasanlage ist simpel. Vom Prinzip her ist sie eine reine Durchlaufstation zwischen Vorgrube und Endlager. Im Container befindet sich ein isolierter Fermenter mit 120 m³ Volumen, in dem ein waagerechtes Paddelrührwerk für die Durchmischung sorgt. Der 1,1 kW-Antriebsmotor des Rührwerks läuft zwar stetig, aber mit einer Umdrehung pro Minute relativ langsam und dadurch energiesparend.
Der Zersetzungsprozess im Fermenter findet bei Temperaturen zwischen 50 und 55 ºC in einer relativ warmen Umgebung statt. Dadurch weisen die Bakterien eine hohe Aktivität auf und vergären die Biomasse effektiver. Mit durchschnittlich sieben bis acht Tagen ist die Verweildauer im Gärraum daher auch deutlich kürzer als bei den größeren Anlagen.
Kaum Störungen:
Der Energiewirt ist mit seiner Biogasanlage im Großen und Ganzen zufrieden. Viele Störungen hat es bisher nicht gegeben, lediglich das Zündstrahl-BHKW streikte zeitweise. Der Grund dafür war die mangelhafte Qualität des Zündöls. „Mittlerweile haben wir das Problem aber in den Griff bekommen, da wir den Öllieferanten gewechselt haben“, berichtet Schmidt. Zudem hat der Landwirt die Erfahrung gemacht, dass die Anlage wesentlich besser läuft, wenn frische Gülle regelmäßig im Stall abgelassen und der Vorgrube zugeführt wird.Hinsichtlich der Kosten für die Biogasproduktion kann Georg Schmidt bislang folgende Aussagen machen:
- Mit allen Vor- und Nacharbeiten haben ihn der „agrikomp“-Container und der Nachgärbehälter zusammen knapp 500 000 € gekostet. Schmidt kalkuliert mit rund 10 % Jahreskosten für Zins und Tilgung.
- Pro Stunde verbraucht das BHKW 1,6 l Zündöl. Bei 8 500 Stunden Jahresleistung und einem Preis von 1,13 € je Liter liegen die Jahreskosten bei knapp 16 000 €.
- Weitere Kosten entstehen durch die jährlich benötigten rund 800 t Energiepflanzen. Diese baut der Landwirt auf 15 ha selbst an. Schmidt kalkuliert mit 1200 € je ha plus Lager- und Erntekosten.
- Die Lohnkosten für das tägliche Befüllen des Feststoffdosierers betragen etwa 15 € pro Tag bzw. 5 475 € pro Jahr.
Motorwärme heizt Stall.
Alles in allem rechnet Schmidt inklusive der Wartungs- und Kontrollarbeiten mit Kosten von knapp 100 000 € pro Jahr. Die Abschreibung kommt noch hinzu. Die Erlöse kalkuliert er mit rund 145 000 € pro Jahr. Zudem kann er etwa die Hälfte der Abwärme zur Beheizung seines Stalles nutzen. Die andere Hälfte der entstehenden Abwärme wird für den Erhalt der Prozesstemperatur im Fermenter benötigt.Markus Lehmenkühler
