Landwirte haben heute häufig hoch­moderne Technik im Einsatz, die komplexen Steuerungen sorgen für eine hohe Präzision. Da die Maschi­nen aber dementsprechend teuer sind, benötigen sie eine hohe Auslastung. Nur so können sie wirtschaftlich arbei­ten.

Fällt eine Maschine aus, ist die Werkstatt gefragt. In möglichst kurzer Zeit soll die Technik wieder laufen. Da aber immer mehr Bauteile an einer Ma­schine zu finden sind, ist auch die Repa­ratur schwieriger. Wie man diesen An­forderungen gerecht werden kann, ha­ben wir in der Werkstatt von Mager und Wedemeyer in Oyten gesehen.

Kleine Teile, große Wirkung

Beim Betreten der großen, gut ausge­statteten Werkstatt fällt uns als erstes ein Case 1455 ins Auge. Ein Kultschleper schlechthin. Direkt daneben steht ein fast nagelneuer, mindestens 35 Jahre jüngerer Case Maxxum 150CVX.

Der eine Schlepper hat fast ausschließlich mechanische und hydraulische Bauteile, während der andere auch mit Elektro­nik vollgepackt ist. Ein Mechaniker läuft mit seinem Laptop in der Hand durch die Werkstatt. Eigentlich ein Symbolbild für die Entwicklung der Landtechnik in den letzten Jahrzehnten.

Auf unsere Frage, ob man die Entwick­lung mit den Worten „vom Schrau­benschlüssel zum Laptop“ beschrieben könne, sagt Servicemechaniker Jochen Fahrenholz: „Das stimmt nur teilweise. Der Laptop ist heute nicht mehr wegzu­denken. Ohne ihn geht bei neuen Ma­schinen fast nichts. Doch die Mechanik ist nach wie vor da. Und diese müssen wir ebenso beherrschen.“

Insgesamt ist die Reparatur bei Land­maschinen seiner Meinung nach we­sentlich schwieriger und aufwendiger geworden. „Die Maschinen haben oft mehr Komponenten, die auch noch stärker vernetzt sind. Die fehlerverursa­chenden Teile sind kleiner als früher, deren Auswirkung aber größer,“ sagt Fahrenholz. „Wir fahren häufig raus, nur um einen Sensor zu tauschen. Den defekten Sensor können wir vor Ort mit dem Laptop oft schnell ausfindig machen. Um aber an den entsprechen­den Sensor ran zu kommen, müssen wir nicht selten erst etliche Komponenten an den Maschinen demontieren.“

Eigene Ideen entwickeln

Als wir Jochen Fahrenholz fragen, wie sie als Werkstatt versuchen, die Repara­turen möglichst effizient zu gestalten, zeigt er uns mit etwas stolz eine Kunst­stoffkiste. Als er den Deckel öffnet, se­hen wir auf den ersten Blick nur eine große Auswahl an Sensoren.

„Das ist ein Weg, sich den neuen Herausforde­rungen anzupassen. Diese Kiste hat un­ser Team entwickelt. Wir nennen ihn Notfallkoffer. Darin finden sich sämtli­che Sensoren für Abgassysteme neuerer Schlepper. Wenn wir jetzt zu einem Kunden fahren, der z. B. ein Problem an der Abgasanlage seines Schleppers hat, haben wir alle nötigen Sensoren dabei. So können wir die Maschine schnell wieder zum Laufen bringen.“ Dadurch wollen Sie unnötige Wege und Zeit spa­ren. Auch für andere Teilsysteme haben die Techniker solche Notfallkoffer ent­wickelt.

Neben Routinearbeiten müssen Ser­vicetechniker auch immer wieder erfin­derisch sein. Manchmal braucht es ein Provisorium, wenn Landwirte auf dem Feld zügig fertig werden müssen. „Wir hatten im letzten Jahr den Fall, dass ausgerechnet an Ostern die Zapfwel­lensteuerung an einem Schlepper ver­sagte. Die Reparatur hätte zu lange ge­dauert, um vor dem Regen mit dem Kartoffelanbau fertig zu werden. Kur­zerhand haben wir uns dazu entschlos­sen, die Schaltung zu überbrücken. Mit­hilfe eines Kabels und eines Kippschal­ters steuerten wir den Magnetschalter der Zapfwellenkupplung direkt an. Dann funktioniert zwar keine Komfort­schaltung, aber die Funktion ist gege­ben. Der Landwirt konnte seine Kartof­feln noch vor dem Regen in den Boden bringen. Nach den Feiertagen haben wir die Maschine dann in der Werkstatt richtig repariert,“ so Fahrenholz.

Gruppenarbeit

Bei der Arbeit hat es laut Fahrenholz eine große Verschiebung gegeben. Ge­rade die Elektronik beschäftigt die Me­chaniker viel stärker als früher. Deshalb nennt sich der Ausbildungsberuf heute auch nicht mehr Landmaschinenme­chaniker, sondern Land­ und Bauma­schinenmechatroniker.

Außerdem ge­hört das Erklären und Vorführen der Technik zu den Aufgaben eines Mecha­nikers. „Wenn wir zum Kunden raus­fahren und ihm eine Maschine gut er­klären können, dann ist der Kunde auch ordentlich betreut“, so Fahren­holz. Wo ein Mechaniker früher dem Kunden beim Ersteinsatz gezeigt hat, wie man die Vereinzelung der Saatkör­ner bei einer Maisdrille einstellt und wie man den Dünger abdreht, so sind diese Dinge heute nur noch Basics. „Al­lein die Maschine zu kennen, reicht häufig nicht. Wir müssen zum Teil auch ackerbauliche Grundkenntnisse mit­bringen.“

Gerade bei Ersteinsätzen ei­ner Maschine ist Jochen Fahrenholz deshalb oft persönlich dabei. Er selbst kommt von einem landwirtschaftlichen Betrieb im Nebenerwerb und hat eine zweite Ausbildung zum Landwirt ab­solviert. „Durch meine Ausbildung ver­stehe ich auch Dinge, die weniger mit der Technik zu tun haben, sondern mehr mit dem Verfahren.“ Das ist ihm wichtig, um auch den Kunden einwei­sen und betreuen zu können.

Der wichtigste Schlüssel zum Erfolg ist für ihn aber ein funktionierendes Team. „Jeder hat in verschiedenen Be­reichen seine Stärken. Unsere Mitarbei­ter können sich nach ihren Wünschen spezialisieren,“ erklärt uns Fahrenholz. „Wir arbeiten immer im Team an einer Maschine, auch wenn es über das Tele­fon ist. So sind mehrere Spezialisten an der Maschine dran und wir können dem Kunden auch bei komplizierten Problemen schnell helfen.“

Neu aufgestellt

Die Firma Mager und Wedemeyer hat seine Werkstätten zuletzt neu organi­siert. Früher gab es in einer Werkstatt nur ein oder zwei Laptops. Heute hat jeder Techniker seinen eigenen. „Das ist uns wichtig, um schnell arbeiten zu können. Jeder hat sein eigenes Gerät und weiß wo es liegt,“ erklärt uns Ser­viceleiter Bastian Meyer.

Außerdem steht jedem Mitarbeiter ein Smart­phone zur Verfügung. „Wir arbeiten sehr aktiv mit WhatsApp. Wenn drau­ßen einmal ein Bauteil defekt ist, sen­den die Monteure den Kollegen im Er­satzteillager ein Bild. So weiß gleich je­der, was gemeint ist und wir können Fehlbestellungen vermeiden,“ so Meyer.

Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden, schickt das Unter­nehmen seine Mitarbeiter regelmäßig zu Schulungen und führt intern Weiter­bildungen durch. „Unsere Schulungen bauen aufeinander auf. Wir beginnen mit den einfachen Baugruppen. Von der Hardware gehen wir zur Software und schließlich zum System, welches hinter der Maschine steckt“, so Meyer.

Am Ende unseres Besuches laufen wir noch einmal durch die Werkstatt. Aus einer Ecke hören wir Techno­Musik. „Das hätte es früher nicht gegeben, auch das hat sich geändert“ sagt Fah­renholz. „Solange es im Rahmen bleibt und die Musik nicht durch die ganze Halle schallt, ist es in Ordnung. Die Kollegen sollen Spaß an der Arbeit ha­ben, für manche gehört das halt dazu.“