Es ist die Kardinalfrage für alle Milcherzeuger: Mit welcher Technik melke ich langfristig rentabel? Zwei Praxisstudien aus Nord- und Ostdeutschland bieten einen aktuellen Vergleich.

Sachsen: Erst bei hohen Löhnen kommt der Roboter

In Ostdeutschland entscheiden oft die Lohnkosten über die Melktechnik. Hier eine Analyse von vier Melksystemen aus Sachsen.

Zwar ist das Lohnniveau im Osten im Vergleich zu vielen Teilen Deutschlands noch relativ gering, allerdings zwingt der Mangel an Arbeitskräften dennoch viele Betriebsleiter dazu, das Melken zu automatisieren. So gibt es bereits Kuhställe, in denen bis zu 20 Melkroboter arbeiten.

Doch rechnet sich die Investition? Was kostet das automatische Melken im Vergleich zu den konventionellen Verfahren? Wäre es vielleicht besser, ein höheres Lohnniveau zu zahlen, mehr Arbeitskräfte in den Kuhstall zu locken und bei konventioneller Melktechnik zu bleiben?

Vier Melksysteme verglichen.

Die Verfahrenskosten des Melkens setzen sich aus den Abschreibungen, den Unterhaltsaufwendungen, den Materialverbräuchen sowie den Personalkosten zusammen. Einbezogen wurden alle Kosten, die mit der Anschaffung und Benutzung der Melkanlage entstehen, sowie Zusatzeinrichtungen, wie beispielsweise Nachtreibehilfen. Nicht vom Melksystem abhängig sind dagegen die Kosten für den Milchtank. Fördergelder wurden bei der Kalkulation nicht berücksichtigt.

Um die Abschreibungen (AfA) zu vergleichen, wurden die Anschaffungs- und Herstellungskosten (AHK) für Melktechnik und Zusatzeinrichtungen erfasst (Übersicht 1). Es handelt sich in allen Betrieben um Umbauten. Altgebäude­anteile wurden berücksichtigt. Um das unterschiedliche Alter der Melkanlagen zu erfassen, wurden die Investitionskosten mit einem Index korrigiert. Die Abschreibungssätze betragen 10 % für die Technik und 4 % für den Bau.

Die wichtigsten Ergebnisse:

• Investitionskosten: Die Investition in automatische Melksysteme ist deutlich teurer als in konventionelle Systeme. Mit Abschreibungen von 2,02 Cent/kg Milch lagen die AMS-Betriebe um das Drei- bis Vierfache höher als die übrigen Systeme (Übers. 1). Der Umbauaufwand schwankte aber unabhängig vom System je nach räumlichen Gegebenheiten.
• Unterhalt: Die Kosten für den Unterhalt der Melksysteme wurden aus der betrieblichen Buchhaltung ermittelt. Berücksichtigt wurden Reparaturen, Ersatzteile, Leistungen aus dem Servicevertrag, Schmierstoffe und eigene Reparaturen.

Auch hier hatten die AMS-Betriebe wieder die höchsten Kosten zu verbuchen. Mit 0,64 Cent/kg lagen diese rund doppelt so hoch wie bei den anderen Systemen (Übersicht 2).

• Strom und Wasser: Die Strom- und Wasserverbräuche wurden über Zähler gemessen (Übers. 3). 1 m³ Wasser wurde mit 4,90 € (inkl. Kosten Gülleausbringung) und 1 KWh Strom mit 15 Cent bewertet. Da die Anzahl der Gemelke je Kuh und Tag unterschiedlich ist, wurden auch die Kosten je Gemelk ermittelt.

Der Stromverbrauch ist beim AMS mit 254 kWh pro Kuh und Jahr deutlich höher als in konventionellen Systemen. Das liegt u. a. daran, dass für jeden Melkplatz eine Vakuumpumpe, ein Reinigungsautomat und eine Milchpumpe erforderlich ist. Der Verbrauch schwankt aber auch zwischen den konventionellen Systemen erheblich, je nach Ausstattung, Reinigungsregime und Herdenmanagement.

In allen Anlagen liegt der gemessene Wasserverbrauch zum Teil deutlich über dem erwarteten. Die Schwankungsbreite von 4,5 bis über 11,0 l je Gemelk ist beträchtlich. Diese Unterschiede liegen vor allem an der Reinigung per Hand, da hier die Bauausführung des Melkstandes, der Vor- und Nachwartebereich, die Reinigungstechnik sowie die Reinigungsroutinen eine entscheidendere Rolle spielen.

Auch durch Zusatzausrüstungen der Melkanlage sind Unterschiede erklärbar. So liegt beispielsweise der Wasserverbrauch für die Melkzeugzwischendesinfektion beim 2 x 16 SbS-Melkstand bei fast 2,5 l je Gemelk. Das entspricht fast einem Viertel des Gesamtverbrauches. Zum Vergleich: Der niedrigste gemessene Wert lag bei weniger als 0,5 l je Gemelk (Wirksamkeit wurde nicht geprüft).

• Materialverbrauch: Die Materialaufwendungen wurden aus der Buchhaltung ermittelt. Hierzu gehören Reinigungs- und Desinfektionsmittel, Dippmittel und Dippbecher, Euterlappen oder Euterpapier und Arbeitsschutzkleidung wie Melkerschürzen oder Hygienehandschuhe.

Beim Materialverbrauch lassen sich keine grundsätzlich vom Melksystem bedingten Unterschiede erkennen. Hier spielen andere Aspekte wie Ausstattungsmerkmale, Managementanweisungen und Einkaufspreise eine größere Rolle.

• Arbeitszeit: Die Arbeitszeit wurde über mehrere Melkzeiten ermittelt. Die Arbeitskraftstunde (AKh) wurde mit 12,50 € (inkl. Nebenkosten) bewertet.

Die AMS-Betriebe benötigten für die Milchgewinnung im Mittel 7 AKh pro Kuh und Jahr bzw. 0,54 AKmin je Gemelk (Übers. 4). Der AMS-Betrieb spart je Kuh und Jahr gegenüber dem Betrieb mit 2 x 18 FGM etwa 12,5 AKh ein, gegenüber dem Betrieb mit einem 2 x 16 SbS-Melkstand noch 6,3 AKh. Bei der Arbeitszeit je Gemelk schneidet das Karussell nach dem AMS am günstigsten ab. Im FGM ist die Arbeitszeit am höchsten.

Fazit für die Praxis:

Die eingesparte Arbeitszeit reicht bei dem unterstellten Lohnansatz von 12,50 €/AKh nicht aus, um Kostengleichheit zu erreichen. Erst bei einem Bruttolohn von 23,08 €/AKh kommt das automatische Melken auf vergleichbare Kosten wie das konventionelle.

Die Gründe für die Investition in ein automatisches Melksystem liegen allerdings nicht allein an den nüchternen Verfahrenkosten. Für Familienbetriebe hat die eigene „Arbeits- und Lebensqualität“ oft eine höhere Priorität als die „Wirtschaftlichkeit des Verfahrens“. Zudem können Betriebe mit einer Melkbox durchaus effektiver sein als Betriebe, die mit einem kleinen FGM nicht unter 20 AKh/Kuh/Jahr für die Milchgewinnung kommen.

Für Betriebe mit mehr als 800 Kühen sind konventionelle Melksysteme wegen der Kostendegression beim Arbeitsaufwand fast immer wirtschaftlicher. Denn bei Robotern bleibt der Arbeitsaufwand konstant bei etwa 7 AKh/Kuh/Jahr.j