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Ladewagen, Häcksler und Presse – wer erntet Silage besser?

Identische Bedingungen für Häckselkette, Ladewagen und Presswickel-Kombi: Welche Leistung, welche Qualität, welche Kosten – und sind Wickelballen vielleicht günstiger als ein Fahrsilo?

Lesezeit: 12 Minuten

Dieser Verfahrensvergleich wurde zuerst in der top agrar-Ausgabe 01/2019 veröffentlicht. Als Abonnent können Sie den vollständigen Beitrag in unserem Heftarchiv als PDF herunterladen.

Das Gras hat den optimalen Schnittzeitpunkt erreicht und muss unter die Folie – aber welches Ernteverfahren ist das beste: Häcksler, Ladewagen, Press-Wickel-Kombination? Welche Leistungen lassen sich damit jeweils erreichen, wie wirkt sich das Verfahren später auf die Futterqualität aus, wo liegen die Kosten sowie weitere Vor- und Nachteile? Und – ganz aktuell – kann die Ballensilage Fahrsilos ersetzen, die aufgrund der verschärften Gesetzgebung neu gebaut werden müssten?

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Für unseren Systemvergleich haben wir – unseres Wissens nach erstmals in einem Test – alle drei Grassilage-Verfahren unter identischen Bedingungen eingesetzt: Ein Schlag, ein Tag, ein Betrieb. Bei allen Erntearbeiten ermittelten wir Zeiten und Leistungen. Getrennt nach Verfahren lagerte das Futter in zwei Silos bzw. in Wickelballen am selben Ort. Nach zwei Monaten haben wir Futterproben gezogen und nach dem höchstmöglichen Standard von der Lufa untersuchen lassen.

Wie wir die drei Ernteverfahren miteinander verglichen haben

Der aufwendige Systemvergleich fand auf dem Betrieb der Familie Cordes im emsländischen Haselünne statt (540 Kühe plus Nachzucht, 230 ha Futterfläche). Die Maschinen stellten uns das Lohnunternehmen Brüggen (Herzlake) und Krone zur Verfügung. Wie immer bei unseren Systemvergleichen setzten wir möglichst auf die Maschinen einer Marke, um Herstellerunterschiede auszublenden. Die Maschinen wurden von den Mitarbeitern beider Unternehmen gefahren. Die Fahrer hatten den Auftrag, praxisüblich, mit dem Fokus auf Qualität, zu arbeiten.

Für den Test stand uns ein Schlag (lS) mit rund 18 ha zur Verfügung. Die Feld-Hof-Entfernung betrug 3,2 km. Der mehrjährige Feldgrasbestand war durch die späten Fröste leicht lückig, der Aufwuchs mittel. Durch die Auswertung unserer Versuche haben wir einen Gesamtertrag von rund 124 t bzw. 6,9 t/ha FM ermittelt. Die Trockensubstanz lag zum Start der Ernte bei 39,5 % und zum Ende hin bei hohen 49 %.

Mähzeitpunkt war der 2. Mai 2018 ab ca. 9 Uhr mit der betriebseigenen Triple-Kombination inklusive Aufbereiter. Die Witterung: 6 bis 16 °C, bewölkt, trocken und leichter Wind. Am gleichen Tag hat der Betrieb das Gras ab ca. 13 Uhr das erste Mal gezettet. Der zweite Zettgang lief am Folgetag ab ca. 11 Uhr. Anschließend zog das Lohnunternehmen Brüggen das Gras mit einem Vierkreiselschwader von 12 m zu einem 1,20 m breiten Mittelschwad zusammen. Wichtig waren uns möglichst gleichmäßige Schwaden. Die Presswickel-Kombi hat Vorgewende und Bereiche am Waldrand vorab geräumt. Diese Ballen gingen natürlich nicht in unsere Qualitätsauswertung ein. Um etwa 15 Uhr war die Zielfeuchte erreicht und diese drei Ernteketten gingen an den Start:

  • Häcksler: Krone BiG X 700, 3 m Pickup, 27 mm theoretische Häcksellänge. Transport mit einem Doppelzweckwagen ZX 450 GD mit 43 m3 und drei Dosierwalzen.
  • Ladewagen: ZX 430 GD hinter Fendt Vario 936. Ladevolumen 43 m3, drei Dosierwalzen und 48 Messer (37 mm theoretische Schnittlänge).
  • Press-Wickel-Kombi: LU Brüggen mit einer Comprima CF155 XC X-treme hinter einem John Deere 6250R. Ballendurchmesser 1,25 m, 17 Messer, 64 mm theoretische Schnittlänge, 2,5 Lagen Netz, 6 Lagen Folie.
  • Walzschlepper: LU Brüggen mit einem John Deere 8320R und Reck Siloverteiler Jumbo, Zwillingsbereifung sowie 15 t Einsatzgewicht.

Die Ernteketten haben jeweils jedes dritte Schwad aufgenommen. Ganz bewusst haben wir nur einen Häckseltransportwagen und einen Ladewagen eingesetzt. Wenn die Transporter auf der Straße bzw. dem Betrieb unterwegs waren, musste die Presswickel-Kombi stoppen, sobald sie ihren Rückstand eingeholt hatte. Das Erntegut sollte sich in der Trockensubstanz nicht zu stark unterscheiden. Zusätzlich haben wir pro Stunde zwei Proben aus den aktuellen Schwaden gezogen. Alle Proben wurden durch die Lufa Nord-West in Oldenburg nach dem höchstmöglichen Standard analysiert.

Wie das Gras zum Erntezeitpunkt beschaffen war

Das Gras wies zum Erntezeitpunkt einen Energiegehalt von 6,6 bis 7,0 MJ/kg NEL, einen Rohproteingehalt von 14,8 bis 16,5 % sowie einen Rohfaseranteil von 21 bis 23,5 % auf – also sehr gutes Ausgangsmaterial. Die Ergebnisse dieser Analysen fasst Übersicht 1 zusammen.

Jede Erntekette wurde von einem Mitglied des Testteams begleitet. Der Mitfahrer erfasste alle Prozesszeiten (Ernten, Vorgewende, Transport, Abladen usw.). Damit ließ sich die Verfahrensleistung mit und ohne Straßentransporte auswerten. Zum Ermitteln der Erntegewichte stand uns auf dem Betrieb eine geeichte Brückenwaage zur Verfügung.

Das Gras vom Häcksler und vom Ladewagen haben wir in zwei parallelen Mieten einsiliert. Der Fahrer des Walzschleppers legte den Haufen so an, dass die Transportfahrzeuge in zwei Überfahrten eine gleichmäßige Schicht ausbringen konnten. Die Rundballen wurden auf dem Schlag durchnummeriert, zum Betrieb transportiert und dort auf derselben Betonplatte eingelagert. Zum Schutz vor Vögeln haben wir sie mit einem Netz abgedeckt.

Nach zwei Monaten Lagerdauer standen die Futterproben an. Auch hierbei haben wir einheitlich gearbeitet und alle Proben nach dem Nassanalyseverfahren von der Lufa in Oldenburg auswerten lassen. Bei den Silos legten wir den ersten Bissen der Greifschaufel aus dem flachen Teil jeweils zur Seite. Der zweite mittige Bissen (ca. 800 kg) ging praktisch über den gesamten Querschnitt des flachen Haufens und erfasste so alle Schichten. Nach sechs Minuten im Zweischneckenmischer brachten wir die Grassilage auf der Betonplatte aus und zogen jeweils eine Mischprobe aus dem Schwad.

Von den Siloballen wählten wir drei Nummern aus, die sich über den Schlag verteilen. Wichtig: Die Folie musste komplett intakt sein. Nach Entfernen von Folie und Netz wanderten die 800 bis 900 kg schweren Ballen ebenfalls in den Mischer – allerdings getrennt.

Welche Futterqualitäten die Verfahren lieferten

Wie bereits erwähnt, war der Massenertrag nicht übertrieben hoch, doch die Qualität des Grasbestands stimmte. Wir waren natürlich gespannt, was die Ernteketten daraus gemacht haben.

Am Ende hat es uns doch leicht überrascht, dass die drei Verfahren – abgesehen von der Struktur – überhaupt keinen Unterschied in der Futterqualität brachten. Die Werte liegen alle dicht beieinander, signifikante Differenzen gibt es nicht. Über alle drei Verfahren ist die Qualität hoch (Übersicht 1, rechter Bereich). Bei rund 39 % TS erreichte die Grassilage einen Energiegehalt von 6,9 MJ NEL, 16,7 %. Rohprotein und 23,7 % Rohfaser. Der Aschegehalt war mit 9,3 % allerdings grenzwertig. Weil es aber keine Unterschiede zwischen den Ernteverfahren gibt, liegt das eher am Standort oder den vorlaufenden Arbeitsgängen (Sand, Bodenstruktur, Schnitthöhe, Wendereinstellung usw.).

Welche Bergeleistung die Verfahren lieferten

Unser Testteam hat bei jedem Durchlauf die Stoppuhr gestartet und notiert, was bei der laufenden Zeit jeweils passiert ist. Dr. Norbert Uppenkamp von der LWK NRW unterstützte uns bei der Auswertung, Heinz Günter Gerighausen beim praktischen Einsatz. Aus den erfassten Daten ergeben sich die Durchschnittswerte in der Übersicht 2.

  • Häcksler: Rechnerisch erreichte der eingesetzte Häcksler unter unseren Bedingungen einen Durchsatz von 108 t Frischmasse in der Stunde (ohne Wendezeiten). Auf dem Testfeld war der Wagen im Schnitt nach 8 Minuten voll (9,9 t). Bis der Transportwagen wieder unter dem Auswurfkrümmer stand, dauerte es eine halbe Stunde. Die tatsächliche Leistung des Verfahrens hängt direkt von der Zahl der Transporter ab und steigt so lange, bis der Häcksler oder die Aufnahmekapazität am Silo an ihre Grenze kommt.
  • Ladewagen: Mit seinem leistungsfähigen Schlepper stand der Ladewagen in puncto Durchsatz mit rund 102 t/h kaum zurück. Weil das Ladeaggregat das Gras komprimiert, lieferte der Wagen bei gleichem Volumen wie der Häckseltransportwagen rund 1 t pro Tour mehr am Silo ab, deshalb war die Ernteleistung pro Stunde sogar etwas höher. Allerdings lässt sich die Systemleistung nur erhöhen, wenn weitere Ladewagen anrücken – in der Praxis sind selten mehr als zwei im Einsatz.
  • Presse: Vollkommen unbeeindruckt von Transport und Situation auf dem Silo zog die Presse ihre Bahnen – ein Fahrer, eine Maschine. Etwa jede Minute war ein 840 kg-Ballen fertig. Inklusive der Wendezeiten schaffte es die Presse, pro Stunde 48 t FM zu verarbeiten. Zeitfresser ist die Bergung der Ballen. Wir haben hier mit zwei Traktoren gearbeitet, einer zog den 14er-Transportwagen, der andere war mit dem Frontlader unterwegs. Die beiden geübten Fahrer brauchten 15 Minuten um den Wagen zu beladen und waren, gerechnet vom Start, nach knapp 50 Minuten wieder auf dem Feld (wir gehen von einem Wagen mit automatischer Transportsicherung aus). Die Bergeleistung lag bei 17 Ballen/h, je größer der Transporter, desto besser.

Was der Einsatz der einzelnen Verfahren kostete

Wir haben auf Basis der ermittelten Leistungsdaten die Kosten pro t/Frischmasse errechnet, und zwar für Betriebe mit 100, 200 und 300 GV, mit praxisgerechten Rahmenbedingungen. Die Maschinenkosten basieren auf den Daten des Maschinenrings Stade. In der Praxis gibt es hier natürlich teils erhebliche regionale Schwankungen.

Zunächst interessierten uns die Kosten pro t verdichtetes Futter. Die individuellen Lagerkosten kommen später dazu. Die komplette Excel-Kalkulation von Dr. Uppenkamp mit allen Daten stellen wir für Sie im Internet bereit.

  • Häcksler: Die Ernteleistung beträgt beim Einsatz von drei Transportwagen ca. 60,7 t FM/h. Für den Häcksler setzen wir 241 €/h an, für jedes Transportfahrzeug 87 €/h und den Walzschlepper 110 €/h. Dazu kommen entsprechende Anfahrtspauschalen für die eingesetzten Maschinen. Je nach GV liegen die Kosten bei der Häckselsilage in einem engen Bereich von 10,81 € und 10,33 €/t Frischmasse verdichtetes Futter.
  • Ladewagen: In unserer Kostenrechnung gehen wir von zwei eingesetzten Ladewagen aus. Die Bergeleistung beträgt dann ca. 42,7 t/h FM. Die beiden Ladewagen setzen wir mit je 156,50 €/h an, den Walzschlepper wieder mit 110 €, dazu kommen die Anfahrtspauschalen. Durch die geringere Leistung dauert die Ernte mit dem Ladewagen zwischen 3 ½ und 11 Stunden länger. Bei den Kosten unterscheidet sich der Ladewagen aber kaum von der Häckselkette: Sie liegen je nach Futtermenge zwischen 10,42 € und 10,07 €/t FM.
  • Press-Wickel-Kombi: Die Pressen-Kombi spuckte bei unserem Einsatz rechnerisch pro Stunde rund 57 Ballen aus (je nach Bedingungen in der Praxis teils weniger). Inklusive Netz und Folie rechnen wir mit Kosten von 16 €/Ballen (bei den beiden anderen Verfahren ohne Folie). Dazu kommen die Kosten für die Anfahrt und die Bergung der Ballen. Die Bergekosten setzen wir mit ca. 5 €/t FM an. Unter dem Strich kommen wir in unserem Beispiel auf Erntekosten zwischen 24,34 und 24,11 €/t FM – also rund das 2,4-fache der beiden anderen Verfahren.

Richtig spannend wird der Kostenvergleich, wenn man auch die Lagerkosten berücksichtigt (plus Folie und Abdecken beim Fahrsilo). Denn vor dem Hintergrund der deutlich verschärften JGS-Auflagen stehen einige Betriebe vor der Frage: Eine neue Fahrsiloanlage bauen oder die komplette Grassilage besser in Ballen bergen?

Weil Häcksler und Ladewagen bei den Erntekosten nahezu gleichauf liegen, betrachten wir die Verfahren gemeinsam als Fahrsilo-Variante und vergleichen sie mit den Rundballen. In unserem Rechenbeispiel hat der Betrieb mit 100 GV einen jährlichen Futterbedarf von 521, der 200er von 1043 und der 300er von 1564 t/FM. Daraus ergibt sich der jeweilige Lagerraumbedarf.

Fahrsilovariante: Der Lagerraumbedarf liegt zwischen 1.153 und 3.458 m³. Muss ein Fahrsilo nach den aktuellen Vorschriften neu gebaut werden, betragen die Kosten je nach GV dafür rund 105.000 bis 280.000 €. Komplett mit Folie und Abdeckarbeiten rechnen wir mit folgenden Lagerkosten:

  • 100-GV-Betrieb: 15,58 €/t FM
  • 200-GV-Betrieb: 14,42 €/t FM
  • 300-GV-Betrieb: 13,26 €/t FM

Man erkennt einen deutlichen Kostenrückgang mit wachsender Betriebsgröße.

Interessant sind die Lagerkosten beim Rundballen. Hier gehen wir von einer Stellfläche pro Ballen von 1,56 m2 und einer Stapelhöhe von zwei Ballen aus. Würde man hier eine neue, befestigte Lagerfläche bauen, lägen die Baukosten zwischen 25 000 und 70 000 €. Daraus ergeben sich in unserem Beispiel Lagerkosten von rund 3 €/t FM – die von der Menge kaum beeinflusst sind.

In der Praxis sieht es oft anders aus: Die Ballen können theoretisch überall lagern – z.B. auch auf Siloplatten, die nicht mehr den Vorschriften entsprechen. Müsste der Betrieb seine abgeschriebene Siloplatte gegen ein neues Fahrsilo ersetzen, kann er die Lagerkosten der Rundballen im Vergleich mit 0 € ansetzen, denn er kann die vorhandenen Flächen ohne weiteren Aufwand nutzen.

Betrachtet man unter dem Strich die Gesamtkosten in Übersicht 3, fällt auf, dass erst bei einer Betriebsgröße von 300 GV der Kostenvorteil eines Fahrsilos deutlich über 3 € liegt. Das heißt: Unter den Rahmenbedingungen unseres Tests ist das Rundballenverfahren bei Betrieben mit 100 und 200 GV günstiger als die Fahrsilovariante – wenn Lagerfläche für die Rundballen vorhanden ist und eine neue Fahrsiloanlagen nach den JGS-Vorschriften gebaut werden müsste.

Bei unserem Systemvergleich haben wir mit allen Beteiligten neben den Leistungswerten auch einige „weiche“ Faktoren der Verfahren diskutiert, die wir hier zusammenfassen

Was beim Einsatz eines Feldhäckslers noch zu bedenken ist:

  • Hohe Leistung, das Futter ist schnell unter der Folie. Hohe Anforderungen an den Schwader.
  • Bei geringem Aufwuchs schwierige Auslastung.
  • Kurze Häcksellängen möglich. Gras lässt sich im Silo schneller verteilen und einfacher verdichten. Notwendige Walzleistung liegt bei rund 25 % der Bergeleistung.
  • Einsatz eigener Transportfahrzeuge möglich. Dadurch höhere Auslastung der eigenen Maschinen. Einfacheres Anpassen an Entfernung. Durch mehrere, weniger große Transporter gleichmäßigere Anlieferung am Silo.
  • Bei Auslastung des Häcksler teils zu viel Masse am Silo. Es kommt zu Engpässen beim Walzen, bzw. die Silos können die Mengen nicht aufnehmen.
  • Hoher Organisationsaufwand, vor allem bei vielen kleinen Teilstücken.
  • Hohe Kosten bei Stillstand von Häcksler/Kette.
  • Eventuell erhöhte Nacherwärmung an der Anschnittfläche.

Was beim Einsatz eines Ladewagens noch zu bedenken ist:

  • Einfachere Organisation. Einfacheres „Einsammeln“ von Teilstücken.
  • Eventuell Eigenmechanisierung möglich, Maschinengemeinschaften, Nachbarschaftshilfe.
  • Teure Technik auf der Straße, nur für geringe Hof-Feld-Entfernungen.
  • Systemleistung nur bedingt steigerbar, man bekommt nicht einfach einen weiteren Ladewagen dazu.
  • Teils hohe Gewichte. Große Ladewagen nicht auf nassen Flächen oder empfindlichen Wegen (Moorgebiete).
  • Bei hohem Ladevolumen: Pro Ladung treffen mitunter mit einem Schlag große Mengen am Silo ein.
  • Durch längere Struktur höhere Anforderungen an Walze. Faustwert für Walzleistung: 33 % der Bergeleistung.
  • Bei großen Wagen Schlepper mit hoher Leistung erforderlich.
  • Schnittlänge auf theoretisch 35 mm begrenzt. Nacherwärmung an der Anschnittfläche möglich.

Was beim Einsatz eine Press-Wickel-Kombination noch zu bedenken ist:

  • Geringer Orga-Aufwand: Ein Fahrer – eine Maschine.
  • Auch in Eigenmechanisierung, z. T. über Gebrauchtmaschine. Höhere Auslastung über Strohernte möglich. Mittlerer Leistungsbedarf.
  • Eine Entkopplung von Ernte und Transport ist teils möglich. Der Orgaaufwand für den Ballentransport ist hoch. Beschädigungsgefahr.
  • Je nach TS kein Übereinanderstapeln möglich – eventuell instabile Ballen.
  • Geringeres Risiko (Witterung, Verderben der Silage): Ernte an mehreren Tagen möglich, aufteilen in Chargen. Kein Öffnen von Silos für den nächsten Schritt notwendig. Keine Nacherwärmung, kein Einfluss des Vorschubs auf die Futterqualität.
  • Beproben einer einheitlichen Qualität schwierig. Aber: Mehrere Schnitte und Qualitäten mischbar.
  • Aufwendiges Trennen von Netz und Folie, mehr Abfall, Reste bei Teilmengen (angebrochener Ballen bleibt einen Tag haltbar).
  • Die Schnittlänge ist begrenzt.

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