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Landwirt baut 15 m breites Schleppschuhgestänge selbst

Die Landwirte Ludger und Sven Niesmann aus Drensteinfurt haben selbst ein 15 m breites Schleppschuhgestänge gebaut und an ihr Fass angepasst. Wir haben sie beim Ersteinsatz begleitet.

Lesezeit: 5 Minuten

Schon als wir auf den Hof von Familie Niesmann kommen, war klar: Hier sind Bastler am Werk. Sohn Sven fährt gerade mit einem 8 t schweren Mobilbagger über den Hof, vorne angebaut eine Kehrmaschine.

Dass die Landwirte leidenschaftliche Schlosser sind, erkennt man auch beim Blick in die Werkstatt. Sohn Sven ist momentan im zweiten Ausbildungsjahr zum Landwirt, hat zuvor bereits eine Ausbildung zum Metallbauer bei einem Güllewagenhersteller in der Region abgeschlossen. Gute Voraussetzungen also für ihr neustes Projekt, ein Schleppschuhgestänge-Eigenbau für das 12 m³ große Güllefass von Schuster. Wir haben uns das Ergebnis von etwa 800 Arbeitsstunden genauer angeschaut und waren bei der Jungfernfahrt dabei.

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Mit Zirkel und Geodreieck

Familie Niesmann bewirtschaftet einen Bullenmastbetrieb mit etwa 60 ha Fläche. Davon sind ca. 20 ha Grünland. „Aufgrund der neuen Düngeverordnung mussten wir uns mit dem Thema der bodennahen Gülleausbringung auseinandersetzen“, erklärt Ludger Niesmann.

Nach einem Messebesuch in Hannover sowie mehreren Angeboten über Schleppschuhgestänge wuchs bei den Niesmanns die Skepsis: „Selbst, wenn wir uns ein Schleppschuhgestänge mit Förderung gekauft hätten, wäre das für unsere jährliche Ausbringmenge von etwa 2 000 m³ noch zu teuer gewesen.“ Und so entstand der Entschluss, selbst einen Schleppschuhverteiler zu bauen.

Ludger Niesmann erstellte die Zeichnungen ohne Computerprogramm ganz klassisch mit dem Bleistift und Papier. „Ich habe mir von meiner Tochter Zirkel und Geodreieck ausgeliehen und bin angefangen“, erklärt er fast etwas stolz.

Mit den Flügeln begonnen

Auf den ersten Blick ähnelt das Gestänge den bekannten Vertretern am Markt. „Wir haben uns schon länger mit dem Thema Schleppschuhgestänge beschäftigt und uns natürlich die Geräte sehr genau angesehen, da bleiben Bilder und Ideen im Kopf“, so Vater und Sohn. „Beim Bau selbst haben wir uns nur auf unser Projekt konzentriert und uns keine Gestänge angeschaut oder Abmessungen übernommen.“

Beim Bau war die Aufgabenverteilung klar: Zeichnung und Konstruktion lagen bei Vater Ludger, die Schweißarbeiten sowie Elektronik und Hydraulik hat Sohn Sven mit seinem Kumpel Jan Eckervogt übernommen. Laserteile findet man am Gestänge vergeblich, alle Knotenbleche und weitere Passstücke fertigten sie per Plasmaschneider. „Für einige Teile haben wir Schablonen aus Pappe gebaut und anschließend ausgeschnitten. Vieles hefteten wir zunächst nur aneinander und mussten öfter auch nochmal nachbessern“, erklärt Sven Niesmann.

Angefangen haben Vater und Sohn mit den vermeintlich einfacheren Bauteilen, den Seitenflügeln des Gestänges. Die Verarbeitung macht einen soliden Eindruck, ordentliche Knotenbleche an wichtigen Stellen sorgen für eine lange Lebensdauer des Gestänges.

Jeweils der äußere Meter des Gestänges ist zudem mit einem Anfahrschutz ausgestattet. Zum Ausbringen der Gülle teilt sich der Strang hinter dem Schieber am Fass auf zwei Seiten auf. Von dort aus geht es durch Schläuche zu den beiden Vogelsang-Schneidrotoren im Gestänge, die Niesmanns gebraucht kauften. Die Rotoren verteilen die Gülle über insgesamt 60 Abgänge mit einem Strichabstand von 25 cm.

Auch die Auslässe und die Kufen sind eine Eigenkonstruktion. Hierzu schnitten die Techniker 60 mm große Stahlrohre jeweils schräg an und befestigten unten eine schraubbare Kufe aus gehärtetem Stahl. Die Kufe lässt sich bei Verschleiß drehen. Eine spezielle Auslasstülle bietet das Gestänge nicht, die Kufen ritzen das Grünland ein, bevor die Gülle aus den Schläuchen läuft. Die Auslässe sind an Federstählen befestigt, die Niesmanns als Meterware kauften.

Zur Mitte komplizierter

Aufwendiger wurden die Konstruktionen für das Mittelteil des Gestänges. „Hier muss man bereits zu Anfang genau nachdenken und jeden weiteren Schritt bedenken, damit sowohl der Klappmechanismus wie auch das Anheben und Ablassen des Gestänges richtig funktionieren,“ erklärt Vater Ludger.

„Vor allem muss die Dimensionierung der Hydraulikzylinder passen, das war eine der schwierigsten Aufgaben“, erinnert sich Sven. Um das Gestänge aus den Sicherungen seitlich am Fass heben zu können, mussten sie nachträglich zusätzliche Zylinder hinten am Rahmen anbringen, weil die eigentlichen Hubzylinder zu schwach waren.

Alle Funktionen des Fasses können Niesmanns über eine Schaltbox im Schlepper elektrohydraulisch schalten. Folgesteuerungen gibt es aber nicht. Momentan funktioniert das System noch als Druck-Umlauf-System. Niesmanns wollen die Anlage in Zukunft aber über Load-Sensing versorgen.

Immer mehr als gewollt

Als das Gestänge aus der Verzinkerei wiederkam, fassten die Landwirte schließlich den Entschluss, auch das Fass noch aufzupolieren. Sie haben den verzinkten Tank von außen komplett geschliffen und neu lackiert. Von innen schützt jetzt zusätzlich eine Epoxidharzbeschichtung. Schweißen mussten sie am Rahmen und Tank übrigens nicht. Das Gestänge ist an vorhandenen Koppelpunkten am Fass angebracht und sitzt nah am Tank, was negative Stützlasten vermeidet.

Beim Ersteinsatz konnten wir vor allem Sohn Sven eine gewissen Anspannung anmerken. Bis dato hatten sie das Gestänge nur mit Wasser getestet. Auf Grünland brachten sie ca. 20 m³ Rindergülle pro Hektar aus. Das Arbeitsergebnis konnte sich sehen lassen.

Den finanziellen Aufwand liegt laut Niesmanns bei etwa 15 000 €. Für einen endgültigen Preis fehlten noch ein paar Rechnungen. Die Arbeitszeit ist hier nicht mit einberechnet, allerdings scheint es ihr großes Hobby zu sein und letztlich haben sie beim Bau des Gestänges viel gelernt und hatten Spaß daran, was eigenes zu erschaffen.

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